sábado, 31 de março de 2012

RECOMENDAÇÕES QUANTO AO MANUSEIO E COLOCAÇÃO DAS BARRAS DE AÇO


Dobramento das barras

Em  algumas obras encontramos casos de quebra de barras de  aço,  quando do  seu  dobramento através de ferramentas manuais, este fato é observado na maioria das vezes em  obras onde existe grande variabilidade de bitolas, para as quais, operários menos experientes  não atentam para a necessidade de substituir o diâmetro do pino de dobramento,  pois, para  algumas bitolas eles são finos levando a barra, a sofrerem um ensaio extremamente rigoroso de  dobramento, chegando a romper por tração.

A recomendação para estes casos, que os diâmetros dos pinos sejam os mais próximos  possíveis aos especificados na Tabela 11.3.

Caso   as   barras   continuem  quebrando,   recomendamos   que   sejam  feitos   ensaios   de  caracterização do lote.

Tabela 11.3 - Diâmetros de dobramento - Valores mínimos de db (Ganchos, dobras)

sexta-feira, 30 de março de 2012

Sistema de fôrmas deslizante.


São sistemas de fôrmas que deslizam verticalmente impulsionadas por macacos hidráulicos com aproximadamente 1,2 ton. de capacidade, sendo que a plataforma de trabalho dos operários sobe junto com a fôrma, o processo exige concretagem contínua. São de pequena altura, e apoiadas por barras de aço presas nas paredes de concreto (Figura 11.20).

Esse sistema se aplica especialmente às obras verticais de reservatórios elevados, silos verticais, núcleos de prédios, poços de elevador e escadas, revestimentos de poços, grandes pilares, chaminés cilíndricas e torres para telecomunicações.







Figura 11.20 - Fôrma deslizante

quinta-feira, 29 de março de 2012

Formas: Sistema trepante e auto-trepante.


São sistemas que com carro e cursor variável permitem deslocar a fôrma para frente e para trás na plataforma de trabalho, sem grua. Podem ser empregados em estruturas com mais de 100m de altura, sendo as fôrmas elevadas por comando hidráulicos.
Figura 11.20 - Fôrma deslizante

quarta-feira, 28 de março de 2012

Sistema pesado de fôrmas.


São sistemas nos quais que se utilizam gruas para o içamento da fôrma. Consiste essa  modalidade de escoramento na utilização da chamada mesa voadora,  que é uma estrutura  metálica forrada por compensado sobre vigas mistas em alumínio ou aço.
 
Essa estrutura  fica apoiada  sobre  escoras ou  treliças metálicas  sob  roldanas para a  locomoção do sistema,para que,  após a desforma,   todo o conjunto seja  levado à  lateral da  edificação e transportado por meio de grua para os pavimentos ou área de trabalho superiores  ou próximos. As mesas voadoras pesam em média de 0,4 a 0,8 kN/m2. As principais aplicações  desses sistemas são os muros, paredes, galerias e principalmente lajes.

terça-feira, 27 de março de 2012

Sistema médio de fôrmas.


São   sistemas   que   se   utilizam  equipamentos   para   o   içamento   dos   painéis   com  a  utilização, por exemplo, de grua ou guindaste.

Esses painéis são estruturados e a  forma pesa em média de 0,6 a 1,00 kN/m2.  São  utilizados compensados e vigas metálicas em aço ou alumínio

Os   painéis   estruturados   tem   grandes   aplicações   em   obras-de-arte,   barragens, reservatórios, paredes e núcleos de edificações.

segunda-feira, 26 de março de 2012

Sistema de forma leve.


São  sistemas  em que  se utiliza mão-de-obra manual,  ou  seja,  não necessitando do  emprego de equipamentos para o içamento das peças. São encontradas de tres maneiras:
 
a) Madeira : o escoramento das vigas são executadas em madeira por sistema chamados de  garfos ou H de viga, e as lajes formadas por escoras, longarinas e transversinas de madeira  (Figura 11.18).
 
b) Misto  :É um sistema que utiliza escoramento metálico com finalidade de suporte de carga  sendo a fôrma revestida com chapas de compesado e podem ser dimensionadas para uma  pressão que  pode   chegar   até  60k/m².  O  peso  próprio dessas   formas  variam de  0,4  a  0,6kN/m²,   sendo   sua   aplicação   feita  manualmente,   e   somente   se   necessário,   às   vezes  utiliza-se roldanas e corda para a subida vertical do equipamento (Figura 11.19).

Figura 11.18 - Escoramento de madeira tipo "H"

Figura 11.19 - Escoramento metálico

c) Industrializado metálico: São aqueles sistemas em que praticamente se utilizam elemento metálicos para fôrma e escoramento. compostos por painéis leves constituídos, geralment por  uma  estrutura  de  alumínio  e  compensado,   forrando o painel.  As  fôrmas  metálic chegam  a   Ter   um  peso   próprio   de   aproximadamente   0,13kN/m2,   consistindo   com bastante leves.

domingo, 25 de março de 2012

SISTEMA DE FÔRMAS: Juntas.


As juntas das fôrmas devem ser fechadas para evitar o vazamento da nata de cimento  que pode causar rebarbas ou vazios na superfície do concreto. Pode ser utilizado mata-juntas,  fita adesiva e até mastiques elásticos (Figura 11.16).

Devemos evitar o fechamento das juntas com papel de sacos de cimento ou de jornais,  o que não é muito eficiente. Isso pode ocorrer principalmente em pequenas obras.

Figura 11.16 - Fechamento das juntas de fôrma utilizando mata-juntas e fita adesiva

Recomendações:

- Fazer o fechamento das juntas  pouco antes da concretagem
- Colocar as tábuas das formas com o lado do   cerne voltado para dentro (Figura 11.17),  para evitar que as juntas se abram.

Figura 11.17 - Detalhe da fôrma utilizando tábuas

sábado, 24 de março de 2012

SISTEMA DE FÔRMAS: Nas vigas e lajes.


As   fôrmas   das   vigas   são   constituídas   por   painéis   de   fundo   e   painéis   das   faces  firmemente travadas por gravata, mãos-francesas e sarrafos de pressão. Devemos certificar se  as formas tem as amarrações, escoramentos e contraventamentos suficientes para não sofrerem  deslocamentos   ou   deformações   durante   o   lançamento   do   concreto.  E  verificarmos   se   as  distâncias entre eixos (para o sistema convencional) são as seguintes:

- para as gravatas : 0,50, 0,60 a 0,80m
- para caibros horizontais das lajes : 0,50 m
- entre mestras ou até apoio nas vigas : 1,00 a 1,20m
- entre pontaletes das vigas e mestras das lajes : 1,00m

Nas   formas   laterais   das   vigas,   que   não   são   travadas   pelos   painéis   de   laje,   não   é  suficiente a colocação de gravatas ancoradas através do espaço interior das fôrmas com arame  grosso  (arame  recozido nº  10),   espaguetes  ou  tensores  ,  principalmente nas vigas altas,  é  necessário prever também um bom escoramento lateral com as mãos francesas entre a parte  superior da gravata e a travessa de apoio (Figura 11.11) ou contra o piso ou terreno, evitando  as "barrigas" ou superfícies tortas.

Na base da forma e sobre as guias é importante pregar um sarrafo denominado “sarrafo
de pressão”, para evitar a abertura da forma (Figura 11.11).

Figura 11.11 - Detalhe de uma fôrma de viga Outros tipos de fôrmas e escoramentos de vigas:

Figura 11.12 - Detalhe de fôrma de vigas de pequena dimensão (Cardão, 1969)

Figura 11.13 - Detalhe da Fôrma das vigas sem sarrafo de pressão

Figura 11.14 - Detalhes da fôrma das lajes maciças

Figura 11.15a - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

Figura 11.15b - Detalhes da fôrma das lajes maciças conjugado com vigas

sexta-feira, 23 de março de 2012

SISTEMA DE FÔRMAS: Pilares - Detalhes de utilização.


Os pilares são formados por painéis verticais travados por gravatas. Quando os pilares  forem   concretados   antes   das   vigas,   para   garantir   o   prumo,   temos   que   prever  contraventamentos em duas direções perpendiculares entre si (Figuras 11.6 e 11.7) os quais  deverão  estar  bem apoiados  no  terreno em  estacas  firmemente batidas ou engastalhos  nas  bases, lajes etc...  Devem ser bem fixados com pregos (18x27 ou 19x36) nas ligações com a  fôrma e com os apoios (estacas ou engastalhos).

Em pilares altos,  prever contraventamentos em dois ou mais pontos de altura,  e nos  casos   de   contraventamentos   longos   prever   travessas   com  sarrafos   para   evitar   flambagem  (Figuras 11.6 e 11.7).


Figura 11.6 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares

Devemos colocar gravatas com dimensões proporcionais às alturas dos pilares para que  possam resistir ao empuxo lateral do concreto fresco.

Na parte inferior dos pilares, as distância entre as gravatas devem ser máximo de 30 a  40 cm.  Não devemos esquecer  de deixar na base dos pilares uma  janela para a  limpeza e  lavagem do fundo,  bem como deixar  janelas intermediárias, a cada 2,0m (Figura 11.7),  para  concretagem  em etapas  nos  pilares   altos.  Esta  janela  tem  a  função de  facilitar  a vibração evitando   a   desagregação   do   concreto,   responsável   pela   formação   de   vazios   nas   peças  concretadas"bicheiras".

Figura 11.7 - Detalhes do escoramento e contraventamentos em pilares bem como das janelas

Tipos de gravatas usuais para o fechamento dos painéis dos pilares:

- Tipo 1 = sarrafo simples, de 2,5 x 7,0 ou 10 cm
- Tipo 2 = dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10 cm
- Tipo 3 = caibro com dois sarrafos de 2,5 x 7,0 ou 10,0 cm

Figura 11.8 - Tipos de gravatas utilizadas em pilares (Cardão.1969)

Além das gravatas podemos reforçar as formas dos pilares com arame recozido nº12 ou  nº 10  (seção 2),  ou ainda com espaguetes,   tensores,  que podem ser  introduzidas dentro de  tubos plásticos para serem reaproveitados ( seção 3) (Figura 11.9).

Figura 11.9 - Tipos de reforços em gravatas


Figura 11.10 - Modelos de tensores e espaguetes utilizados em fôrmas

quinta-feira, 22 de março de 2012

Peças utilizadas na execução das fôrmas.


São dados diversos nomes às peças que compõem as fôrmas e seus escoramentos as mais comuns são:

1 -  PAINÉIS:   Superfícies planas, formadas por tábuas ou chapas, etc. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces das vigas, pilares, paredes.

2  -  TRAVESSAS:   Peças   de   ligações   das   tábuas   ou   chapas,   dos   painéis   de   vigas,   pilares,
paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

3 -  TRAVESSÕES: Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis de lajes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

4   -  GUIAS:   Peças   de   suporte   dos   travessões.   Geralmente   feitas   de   caibros   ou   tábuas trabalhando a cutelo ( espelho ), no caso de utilizar tábuas, os travessões são suprimidos.

5 - FACES:  Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas.

6 - FUNDO DAS VIGAS: Painéis que forma a parte inferior das vigas.

7  -  TRAVESSAS DE APOIO:  Peças  fixadas  sobre as  travessas verticais das  faces da viga, destinadas   ao apoio dos painéis de  lajes e das peças de suporte dos painéis de  laje  (travessões e guias).

8 - CANTONEIRAS: Peças triangulares pregadas nos ângulos internos das fôrmas.

9 - GRAVATAS: Peças que ligam os painéis das formas dos pilares, colunas e vigas.

10 - MONTANTES: Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares.

11-  PÉS- DIREITOS: Suportes das fôrmas das lajes. Geralmente feitos a de caibros ou varas  de eucaliptos.

12 - PONTALETES: Suportes das fôrmas das vigas. Geralmente feitos de caibros ou varas de  eucaliptos.

13 - ESCORAS (mãos - francesas): Peças inclinadas, trabalhando a compressão.

14 -  CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como suporte e  reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras.

15  -  TALAS:  Peças  idênticas aos chapuzez,  destinadas à  ligação e a emenda das peças de
escoramento.

16 - CUNHAS: Peças prismáticas, geralmente usadas aos pares.

17 - CALÇOS: Peças de madeira os quais se apoiam os pontaletes e pés direitos por intermédio  de cunhas.

18 - ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os painéis das formas  de paredes, fundações e vigas.

19 - JANELAS: Aberturas localizadas na base das fôrmas, destinadas a limpeza.

20   -  TRAVAMENTO:   Ligação   transversal   das   peças   de   escoramento   que   trabalham  a  flambagem.

21 - CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas.

Consiste na ligação das fôrmas entre si.

quarta-feira, 21 de março de 2012

SISTEMA DE FÔRMAS: Materiais e ferramentas.


De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material a ser empregado na sua execução.

- Tábuas de madeira serrada
- Chapa de madeira compensada resinada
-  Chapa   de  madeira   compensada     plastificada,     além  dos   pregos,   barras   de   ferro redondo,  para  serem utilizados   sob  forma de  tirantes.  Existem  também,  diferentes  tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.

a) Tábuas de madeira serrada:

Devem ter as seguintes qualidades:

- Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável
- Não ser excessivamente dura
- Baixo custo

As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2º e 3º, o cedrilho, timburi. e similares; sendo  as bitolas comerciais mais comuns de: 2,5 x 30,0 cm ( 1" x 12 "), 2,5 x 25,0 cm ( 1"x 10 "), 2,5  x 20,0 cm ( 1" x  8" ).

As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura, desdobradas em sarrafos, dos quais
os mais comuns são os de 2,5 x 15,0 cm; 2,5 x 10,0 cm; 2,5 x 7,0 cm; 2,5 x 5,00 cm.

b) Chapas de madeira compensada:

As chapas de madeira compensada, mais usadas para fôrma, tem dimensões de 2,20 x  1,10 m e espessura que variam de 6,0; 10,0; 12,0mm.

As chapas tem acabamento resinado, para utilização em estruturas de concreto armado  revestida,   e   acabamento   plastificado,   para   utilização   em  estruturas   de   concreto   armado  aparente.

As   chapas   compensadas   são   compostas   por   diversas   lâminas   coladas   ou   por   cola  "branca" PVA, ou cola fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao  descolamento das lâminas quando submetidas a umidade.

c) Escoramentos :

Podemos utilizar para escoramentos pontaletes de eucaliptos ou peças de peroba como  os cibros 5,0 x 6,0 cm; 5,0 x 7,0 cm; 8,0 x 8,0 cm; as vigas 6,0 x 12,0cm e 6,0 x 16,0 cm, além  dos escoramentos tubulares metálicos.

Quando os pontaletes forem apoiar no terreno, para evitar recalques, devemos colocar  tábuas ou pranchas que deverão ser maiores quando mais fraco for os terrenos, de modo que  as cargas dos pontaletes seja distribuída numa área maior.


Prever cunhas duplas nos pés de  todos os pontaletes para possibilitar uma desforma  mais fácil, e nos vãos intermediários dos escoramentos, devem com certeza serem colocados,  de modo a permitir a colocação das contra flechas.

Nos   pontaletes   com   mais   de   3,00m,   prever   travamentos   horizontais   e  contravontamentos para evitar flambagem.

Cuidado com emendas nos pontaletes !!!

Cada pontalete de madeira só poderá  ter uma emenda,  a qual não pode ser  feita no  terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças devem ser planos e  normais ao eixo comum. Devem, nestes casos, ser pregados cobre juntas de sarrafos em toda a
volta das emendas.

d) Pregos:

Os pregos obedecem as normas EB-73 e PB-58/ ABNT. A designação dos pregos com  cabeça será por dois nºs.

a x b .(Tabela 11.2)

a = refere ao diâmetro, é o nº do prego na Fiera Paris
      ex: 15 = 2,4 mm 18 = 3,4 mm

b = representa o comprimento medido em "linhas" - 2,3 mm, unidade correspondente a 1/12 da polegada antiga.

Tabela 11.2 - Dimensões dos pregos em "mm"
Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são:

- Fôrmas de tábuas:   18 x 27        19 x36
- Fôrmas de chapas:  15 x 15       18 x 27
- Escoramentos:         19 x 36       18 x 27
 
O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura.
 
Devemos deixar os materiais em locais cobertos , protegidos do sol   e da chuva. No  manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos.
 
Para   a  execução  das   fôrmas   além das   ferramentas  de  uso do   carpinteiro,   como o  martelo; serrote; lima; etc., se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito  para a montagem dos painéis (Figura 11.4).

Figura 11.4 - Bancada com gabarito para montagem dos painéis das fôrmas A mesa de  serra deve  ter  uma altura e  todos  os   sistemas de proteção que permita  proceder ao corte de uma seção de uma só vez e as dimensões da mesa de serra devem ser  coerentes com as dimensões das peças a serrar,  e ainda é de grande  importância adotar um  disco de serra com dentes compatíveis com o corte a ser feito (Figura 11.5).


Figura 11.5 - Tipos de disco para corte de tábuas e chapas compensadas

terça-feira, 20 de março de 2012

SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTOS CONVENCIONAIS.


Para se ter a garantia de que uma estrutura ou qualquer peça de concreto armado seja  executado  fielmente ao projeto e  tenha a  forma correta,  depende da exatidão e  rigidez das  fôrmas e de seus escoramentos.

Geralmente   as   fôrmas   tem  a   sua   execução   atribuída   aos   mestres   de   obra   ou  encarregados de carpintaria, estes procedimentos resultam em consumo intenso de materiais e  mão-de-obra,   fazendo um  serviço empírico,  as  fôrmas podem  ficar   superdimensionadas ou  subdimensionadas.  Hoje existe um grande elenco de alternativas para confecção de  fôrmas,  estudadas e projetadas, para todos os tipos de obras.

As   fôrmas   podem variar   cerca  de  40% do   custo   total   das   estruturas  de   concreto  armado.

Considerando que a estrutura representa em média 20% do custo total de um edifício,  concluímos que racionalizar ou otimizar a forma corresponde a 8% do custo de construção.

Nessa análise, estamos considerando os custos diretos, existem os chamados indiretos,  que podem alcançar níveis representativos. No ciclo de execução da estrutura (forma, armação  e concreto), o item forma é geralmente, o caminho crítico, responsável por cerca de 50% do  prazo de execução do empreendimento. Portanto, o seu ritmo estabelece o ritmo das demais  atividades e, eventuais atrasos. A forma é reponsável por 60% das horas-homem gastas para  execução da estrutura os outros 40% para atividade de armação e concretagem.

Portanto devemos satisfazer alguns requisitos para a sua perfeita execução, que são:

a) Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões  indicadas no  projeto, e ter a resistência necessária.
b) Devem ser praticamente estanques.
c) Devem ser projetadas para serem utilizadas o maior número possível de vezes.

Na concretagem devemos tomar algumas precauções, em relação as fôrmas, para que a  estrutura não seja prejudicada:

a) Antes de concretar, as fôrmas devem ser limpas.
b) Antes de concretar, as fôrmas devem ser molhadas até a saturação.
c) Não colocar a agulha do vibrador entre a fôrma e as armaduras, isso pode danificar  os painéis.

segunda-feira, 19 de março de 2012

CONCRETO ARMADO: Armaduras.


Os problemas existentes com as barras de aço é a possibilidade de corrosão em maior  ou menor grau de intensidade, em função de meio ambiente existente na região da obra, o que  provoca a diminuição da aderência ao concreto armado e diminuição de seção das barras.

No primeiro caso,  esta diminuição é provocada pela  formação de uma película não  aderente   às   barras   de   aço,   impedindo   o   contato   com  o   concreto.  No   segundo   caso   de  diminuição de seção, o problema é de ordem estrutural, devendo ser criteriosamente avaliada a
perda de seção da armadura.

RECOMENDAÇÕES:

Meios fortemente agressivos (regiões marítimas, ou altamente poluídas):

- Armazenar o menor tempo possível;
- Receber na obra as barras de aço já cortadas e dobradas, em pequenas quantidades;
- Armazenar as barras em galpões fechados e cobertos com lona plástica;
- Receber as armaduras já montadas;
-   Pintar   as   barras   com  pasta   de   cimento   de   baixa   consistência   (avaliar   a   eficiência periodicamente).

Meios mediamente agressivos :

- Armazenar as barras sobre travessas de madeira (Figura 11.3) de 30 cm de espessura, apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido de pedra britada.
- Cobrir com lonas plásticas;
-   Pintar   as   barras   com  pasta   de   cimento   de   baixa   consistência.(avaliar   a   eficiência periodicamente);

Obs.:  As   barras   que   foram  pintadas   com  camadas   de   cimento,   para   sua  utilização   na   estrutura deverão ser removidas, a qual pode ser feito manualmente através de impacto de  pedaço de barra de aço estriada e ajudar a limpeza através de fricção das mesmas.

Meios pouco agressivos:

- Armazenar as barras em  travessas de madeira  (Figura 11.3)  de 20 cm de espessura,  apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido por camada de brita.

Para a limpeza das barras com corrosão devemos fazer em ordem de eficiência:

  - jateamento de areia;
  - limpeza manual com escova de aço;
  - limpeza manual com saco de estopa úmido

Figura 11.3 - Armazenagem das barras de aço sobre travessas

Tipos de aço:

Os aços estruturais de fabricação nacional em uso no Brasil podem ser classificados em  três grupos:
• Aços de dureza natural   laminados a quente:  utilizados a muito  tempo no concreto
armado. Nos dias de hoje possui saliências para aumentar a aderência do concreto.
• Aços encruados a frio: obtidos por tratamento a frio trabalho mecânico feito abaixo da
zona crítica, os grãos permanecem deformados aumentando a resistência.
• Aços para concreto protendido: aços duros e pertencem ao grupo de aços usados para
concreto   protendido.   Pode   ser   encontrado   em  fios   isolados   ou   formando   uma
cordoalha.

No Brasil a indicação do aço é feita pelas letras CA (concreto armado) seguida de um  número que caracteriza a tensão de escoamento em kg/mm². Segue ainda uma letra maiúscula A ou B, que indica se o aço é de dureza natural ou encruado a frio.

Os mais utilizados são: CA 25
                                   CA 50 A, CA 50 B
                                   CA 60 A, CA 60 B

OBS.: O comprimento usual das barras é de 11, com tolerância de mais ou menos 9%. E sua   unidade é em milímetros (Tabela 11.1).

Tabela 11.1 - Bitola dos aços em "mm" e respectivos pesos por metro

domingo, 18 de março de 2012

MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO: Água.


A  resistência  mecânica   do   concreto   poderá   ser   reduzida,   se   a   água   utilizada   no amassamento conter substâncias nocivas em quantidades prejudiciais.

Portanto, a água destinada ao amassamento deverá ser as águas potáveis.

Do ponto de vista da durabilidade dos concretos, o emprego de águas não potáveis no amassamento do concreto pode criar problemas a curto ou longo prazo.

Se,  para o concreto  simples,  o uso de águas contendo  impurezas,  dentro de certos limites, pode não trazer conseqüências danosas, o mesmo não ocorre com o concreto armado, onde a existência de cloretos pode ocasionar  corrosão das armaduras,  além de manchas e
eflorescências superficiais.

sábado, 17 de março de 2012

MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO: Agregados miúdo e graúdo.


Devemos  tomar  o cuidado para que em nossas obras não se  receba agregados com  grande variabilidade,  algumas vezes por  motivo de  abastecimento ou econômico,  daqueles  inicialmente escolhidos.

Esta variabilidade prejudica a homogeneidade e características mecânicas do concreto.

Se recebemos, com granulometria mais fina que o material usado na dosagem inicial,  necessitaremos uma maior quantidade de água para mantermos a mesma  trabalhabilidade e,  consequentemente, haverá uma redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso haverá  um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência pela diminuição  do   fator   água/cimento,   o   qual   será   desnecessário,   pois   torna-se   antieconômico,   além  de  provocar uma redução de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade de reter água em seu  interior, provocando exudação do mesmo.

RECOMENDAÇÕES:

Deve-se ao chegar os agregados,  verificar a procedência,  a quantidade,  e o  local de  armazenamento e devem estar praticamente isentos de materiais orgânicos como humus, etc....  e também, siltes, carvão.

Quando da aprovação de  jazida para  fornecer agregados para concreto devemos  ter  conhecimento de resultados dos seguintes ensaios e/ou análises:

• reatividade aos álcalis do cimento (álcali-sílica, álcali-silicato, álcali-carbonato);
• estabilidade do material frente a variações de temperatura e umidade;
• análise petrográfica e mineralógica;
• presença de impurezas ou materiais deletéricos;
• resitência à abrasão;
• absorsão do material

No entanto, no caso de obras de pequeno porte, é praticamente inviável a execução  de  tais ensaios e análises.  Neste caso,  deve-se optar pelo uso de material  já consagrado no  local   ou   pela   adoção   de  medidas   preventivas,   em  casos   específicos     (uso   de  material  pozolânicos, por exemplo).

Para   evitarmos   a   variabilidade   dos   agregados   devemos   esclarecer   junto   aos  fornecedores a qualidade desejada e solicitar rigoroso cumprimento no fornecimento.

Para   o   armazenamento   dos   agregados   poderemos   fazê-lo   em  baias   com  tapumes  laterais de madeira (Figura11.2) ou em pilhas separadas, evitando a mistura de agregados de  diferentes  dimensões,  deveremos  fazer  uma  inclinação no  solo,  para que  a água  escoa no  sentido inverso da retirada dos agregados,  e colocar uma camada com aproximadamente 10  cm de brita, 1 e 2 para possibilitar a drenagem do excesso de água.

Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento sejam de 1,50m, diminuindo-
se   o   gradiente   de   umidade,   principalmente   nas   areias   e   pedriscos,   evitando-se   constantes
correções na quantidade de água lançado ao concreto.

Estando   a   areia   com  elevada   saturação,   deve-se   ter   o   cuidado   de   verificar   no  lançamento do material na betoneira, se parte da mesma não ficou retida nas caixas ou latas,  pedindo que seja bem batida para a sua total liberação.

Figura 11.2 - Baias de madeira para separar os agregados

sexta-feira, 16 de março de 2012

MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO: Cimiento.


O   projeto   deverá   estabelecer   os   tipos   de   cimento   adequados,   técnicamente   e economicamente,   a   cada   tipo  de   concreto,   estrutura,  método  construtivo,   ou mesmo,   em
relação aos materiais inertes disponíveis.

Exemplo de alguns tipos de cimento passíveis de emprego em aplicações específicas:

cimento Portland comum:
- concreto armado em ambientes não agressivos
- lançamento de pequenos volumes ou grandes volumes
-   desde   que   empregados,   na  mistura,   outros   aglomerantes   ativos   (tais   como  materiais pozolânicos ou escória de alto forno) para redução do calor de hidratação.
- Concreto protendido ou pré-moldado
- Não recomendado para emprego em ambientes agressivos;
- cimento Portland de alta reistência inicial - pré-moldados;
-para descimbramento a curto prazo;
- não recomendado para lançamento de grandes volumes;
- cimento de moderada e alta resistência a sulfatos.
- estruturas em contato com sulfatos
- estruturas em meios ligeiramente ácidos;
- concreto massa;
-   pouco   recomendável   o   emprego   em  estruturas   onde   sejam  necessárias   a   desforma   e   o descimbramento rápido
- cimento Portland de alto forno
- recomendável para estruturas em meios ácidos ou sujeitas a ataque de sulafatos e/ou ácidos;
- aplicável a concreto massa;
- possível o emprego com agregados álcali-reativos
- cimento Portland pozolânico.
- recomendável para concreto massa e para uso com agregados reativos com álcalis;
- aplicável a estruturas sujeitas a ataques ácidos fracos ou de sulfatos;
- cimento aluminoso.
- para refratários; em ambientes ligeiramente ácido.

O  cimento,   ao   sair   da   fábrica   acondicionado   em  sacos   de   várias   folhas   de   papel impermeável,   apresenta-se   finamente   pulverizado   e   praticamente   seco,   assim  devendo   ser conservado até o momento da sua utilização.

Quando   o   intervalo   de   tempo   decorrido   entre   a   fabricação   e   a   utilização   não   é demasiado grande, a proteção oferecida e em geral, suficiente.

Caso contrário,  precauções suplementares devem ser tomadas para que a integridade dos característicos iniciais do aglomerante seja preservada.

A principal causa da deterioração do cimento é a  umidade  que,  por  ele absorvida, hidrata-o pouco a pouco, reduzindo-lhe sensivelmente as suas características de aglomerante.

O cimento hidratado é facilmente reconhecível. Ao esfregá-lo entre os dedos sente-se que não está finamente pulverizado, constata-se mesmo, freqüentemente, a presença de torrões
e pedras que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação.

RECOMENDAÇÕES:
O cimento sendo fornecido em sacos, deve-se verificar sua integridade, não aceitando os que estiverem rasgados ou úmidos. Os sacos que contém cimento parcialmente hidratados, isto é, com formação de grumos que não são total e facilmente desfeitos com leve pressão dos dedos, não devem ser aceitos para utilização em concreto estrutural.

Para   armazenar   cimento   é   preciso,   em  primeiro   lugar,   preservá-lo,   tanto   quanto possível, de ambientes úmidos e em segundo, não ser estocado em pilhas de alturas excessivas, pois o cimento ainda é possível de hidratar-se  (Figura 11.1).  É que ele nunca se apresenta completamente seco e a pressão elevada a que ficam sujeitos os sacos das camadas inferiores reduz os vazios,   forçando um contato mais  intenso entre as partículas do aglomerante e a umidade existente.

Portanto   para   evitar   essas   duas   principais   causas   de   deterioração   do   cimento   é
aconselhável:

   -  As   pilhas   não   excederem  de  mais   de   10   sacos,   salvo   se   o   tempo   de armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos.

- As pilhas devem ser feitas a 30 cm do piso sobre estrado de madeira e a 30 cm das paredes e 50 cm do teto (Figura 11.1).

Figura 11.1 - Local para guarda de materiais

Os  lotes  recebidos em épocas diferentes e diversas não podem  ser misturados,  mas devem  ser  colocados  separadamente de maneira a  facilitar   sua  inspeção e  seu emprego na ordem  cronológica   de   recebimento.  Deve-se   tomar   cuidados   especiais   no  armazenamento utilizando cimento de marcas,   tipos e classes diferentes.  O  tempo de estocagem máxima de cimento deve ficar em torno de 30 dias.

A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um período de produção máxima, sem reabastecimento.

quinta-feira, 15 de março de 2012

DETALHES DE EXECUÇÃO EM OBRAS COM CONCRETO ARMADO.


• Escolher os tipos de materiais ideais para execução de obras utilizando concreto armado;
• Especificar corretamente as fôrmas o ecoramento e o contraventamento;
• Especificar corretamente as armaduras bem como a sua posição;
• Especificar corretamente a concretagem e o adensamento;
• Especificar corretamente a cura e a desforma.

Sabemos,  que apesar  da grande  evolução na  tecnologia do  concreto,  nas  obras  de  pequeno   e   médio   porte   não   se   consegue   executar   um  concreto   com   todas   as   suas  características, de resistência à compressão, pega, trabalhabilidade, perda ao fogo etc..., o que  fará   com   que   as   construções   sejam  prejudicadas   quanto   a   durabilidade,   estabilidade,  funcionalidade das estruturas em concreto armado,  devido sempre a problemas  referentes a  custos, e também por falta de tecnologia por parte de pequenos construtores.

Seriam óbvias as vantagens em economia propiciadas pela utilização de concreto de  maior resistência, mas é importante frisar que grandes benefícios poderiam também ser obtidos  no que concerne à durabilidade das estruturas,  pois concretos mais  fortes  tem  também,  em  geral, maior resistência à abrasão e baixa permeabilidade.

No que  se  refere  aos   constituintes  da mistura  os  pontos-chaves   são o   fator   água- cimento, consumo de cimento e resistência. Atenção também deve ser dada às especificações  sobre agregados, cimentos, aditivos e cuidado especial é recomendável quanto aos teores de  cloretos e sulfatos no concreto.

Vamos abordar de modo prático alguns detalhes para uma boa execução de obras em  concreto armado,   ficando aqui em ressalva que qualquer problema em obra deverá ser bem  estudado para se fornecer uma solução adequada, pois cada uma tem seus aspectos exclusivos  e particulares.

quarta-feira, 14 de março de 2012

Fundações: Arrasamento de estaca.


Há necessidade de se preparar a cabeça das estacas para sua perfeita ligação com os elementos estruturais. O concreto da cabeça da estaca geralmente é de qualidade inferior, pois ao final da concretagem há subida de excesso de argamassa, ausência de pedra britada e possibilidade de contaminação com o barro em volta da estacas. Por isso,  a concretagem da estaca deve terminar no mínimo 20 cm acima da cota de arrasamento.É uma operação manual com auxílio de um ponteiro e marreta e o sentido do corte deve ser de baixo para cima. A Figura 4.1 ilustra esta operação.


Figura 4.1 : Procedimento para arrasamento de estacas

terça-feira, 13 de março de 2012

Estacas Escavadas e Barretes.


Estaca escavada, também chamada de estacão, é aquela com seção circular, executada por escavação mecânica com equipamento rotativo, utilizando lama  bentonítica  e concretada com uso de tremonha.

A estaca barrete possui seção retangular, executada por escavação com guindaste acoplado com "clamshell", também utilizando lama bentonítica e concretada com uso de tremonha.

Segundo a FUNDESP (1987), a lama  bentonítica é constituída de água e  bentonita, sendo esta última uma rocha vulcânica, onde o mineral predominante é  a montimorilonita. No Brasil, existem jazidas de  bentonita no Nordeste (Bahia e Rio Grande do Norte). Trata-se de um material  tixotrópico que em dispersão muda seu estado físico por efeito da agitação (em repouso é gelatinosa com ação  anti-infiltrante; agitada fluidifica-se). Seu efeito estabilizante é eficaz quando a pressão hidrostática da lama no interior da escavação é superior à exercida externamente pelo lençol e  a granulometria do terreno é tal que possa impedir a dispersão da lama.

A coluna de lama exerce sobre as paredes da vala uma pressão que impede  o desmoronamento, formando uma película impermeável denominada  "cake", a qual dispensa o uso de revestimentos.

A lama bentonítica é preparada em uma instalação especial denominada central de lama, onde se faz a mistura da bentonita (transportada em pó, normalmente embalada em sacos de 50 kg) com água pura, em misturadores de alta turbulência, com uma concentração variando de 25 a 70 kg de bentonita por metro cúbico de água, em função da viscosidade e da densidade que se pretende obter. Na central há um laboratório para controle de qualidade (parâmetros exigidos pela Norma Brasileira de Projeto e Execução de Fundações NBR 6122).

De acordo com a FUNDESP (1987), os processos de execução usuais das estacas escavadas e dos barretes podem ser divididos nas seguintes operações básicas: escavação do terreno com preenchimento da perfuração com lama  bentonítica, colocação da armadura (quando necessária) e concretagem submersa.

Para estaca escavada, o equipamento de escavação consta essencialmente de uma mesa rotativa que aciona uma haste telescópica  ("kelly-bar") que tem acoplada em sua extremidade inferior a ferramenta de perfuração, cujo tipo varia em função da natureza do terreno a perfurar: trado, caçamba ou coroa (Figura 3.16). À medida que penetra no solo por rotação, a ferramenta se enche gradualmente e, quando cheia, a haste  é levantada e a ferramenta automaticamente esvaziada por força centrífuga (trado) ou por abertura do fundo (caçamba).

Figura 3.16: Ferramentas de perfuração

A mesa rotativa ou perfuratriz, normalmente instalada em um guindaste de esteiras,  é acionada por um motor diesel e transmite, por meio de um redutor, o movimento rotatório à haste telescópica. A mesa também é dotada de uma central hidráulica que comanda o "pull down" da haste telescópica para dar maior penetração à ferramenta de perfuração. As manobras da mesa são controladas pelo operador do guindaste que aciona um cabo de aço para descida e subida da haste telescópica.

Como geralmente existe possibilidade de desmoronamento das paredes da vala e a escavação atinge horizontes abaixo do lençol freático, a perfuração é executada em presença de lama bentonítica (Figura 3.17).


Figura 3.17: Perfuração em presença de lama bentonítica

Terminada a perfuração inicia-se  a colocação da armadura, com guindaste auxiliar ou com o próprio guindaste utilizado na abertura da escavação. A armadura deve ser dotada de roletes distanciadores para garantir  o necessário cobrimento (aproximadamente 5 cm).

O sistema de concretagem é  o submerso (Figura 3.18), aquele executado de baixo para cima de modo uniforme. Tal processo consiste na aplicação de concreto por gravidade através de um tubo  ("tremie"), central ao furo, munido de uma tremonha de alimentação (funil) cuja extremidade, durante a concretagem, deve estar convenientemente imersa no concreto. A fim de evitar que a lama se misture com  o concreto lançado, coloca-se um obturador no interior do tubo, que funcionando como êmbolo, expulsa a lama pelo peso próprio da coluna de concreto. Prossegue-se  a concretagem em um fluxo constante e regular de baixo para cima (não é possível interromper a concretagem uma vez iniciada).

No caso da estaca barrete, geralmente utiliza-se um equipamento de escavação denominado  "clamshell" mecânico (Figura 3.19) ou hidráulico, com descida livre (cabo) ou com haste de guia ("kelly") que permite uma melhor condição de verticalidade da estaca. As demais técnicas executivas (uso de lama bentonítica, colocação da armadura e concretagem submersa) são substancialmente idênticas às das estacas escavadas.


Figura 3.18: Concretagem submersa

Figura 3.19: Clam-shell

As estacas escavadas e barretes possuem as seguintes características vantajosas:

– rápida execução; capacidade de suportar cargas elevadas;
– o solo fica livre de deformações,  inclusive nas vizinhanças da obra, visto que não há vibração; não é capaz de afetar estruturas vizinhas;
– o comprimento das estacas é grande e pode ser muito variável (até 45 m, com cargas até 10.000 kN usualmente), além de prontamente alterado conforme conveniência, de furo para furo do terreno;
– o solo, à medida que se escava, pode ser inspecionado e comparado com dados de investigação do local, fazendo um  feedback (realimentação) para o projeto de fundações;
– a armadura não depende do transporte ou das condições de cravação;
– importante quando há solo de grande dureza, que seria capaz de danificar estacas que fossem cravadas ou quando o volume de trabalho é menor e não compensa montagem de aparelhagem mais complexa (bate-estaca).

Para o barrete, pode-se acrescentar vantagens que sua seção não circular (escavada com "clamshell") pode representar no  "layout" do edifício. Os pilares que saem do barrete podem ser alargados em uma direção, se encaixando melhor nos pavimentos de garagem, quando o espaço é restrito.

Por outro lado, as estacas escavadas e barretes possuem as seguintes desvantagens:

– os métodos de escavação podem afofar solos arenosos ou pedregulhos, ou transformar
rochas moles em lama, como o calcário mole ou marga;
– necessidade de local nas proximidades para deposição de solo escavado;
– susceptíveis a estrangulamento da seção em caso de solos compressíveis;
– dificuldade na concretagem submersa, pois há impossibilidade de verificar e inspecionar posteriormente o concreto; falta de confiança que oferece o concreto fabricado  in situ (quando for o caso); depois de pronta a estaca, nunca se sabe como os materiais nela se encontram;
– entrada de água pode causar danos ao concreto, caso não tenha ainda ocorrido a pega; a água subterrânea pode lavar o concreto ou pode reduzir a capacidade de carga da estaca por alteração do solo circundante; quando a estaca fica abaixo do lençol freático e a vedação inferior da estaca depender apenas do concreto, este deve ser compacto e impermeável (concretos com baixa relação água/cimento); também deve-se tomar cuidado com possíveis ataques de agentes químicos da água e do solo sobre  o concreto.

CONTROLE DE EXECUÇÃO
– locação do centro da estaca;
– profundidade de escavação;
– velocidade de concretagem e ascenção da tremonha;
– colocação da armadura.


segunda-feira, 12 de março de 2012

Construção: Estacas Raiz.


É uma estaca de pequeno diâmetro concretada “in loco”, cuja perfuração é realizada por rotação ou rotopercussão, em direção vertical ou inclinada. Essa perfuração se processa com um tubo de revestimento e o material escavado é eliminado continuamente, por uma corrente fluida (água, lama bentonítica ou ar) que introduzida através do tubo refluí pelo espaço entre o tubo e o terreno.

Completada a perfuração, coloca-se a armadura ao longo da estaca,  concretando-se  à medida em que o tubo de perfuração é retirado (Figura 3.15). A argamassa é constituída de areia peneirada e cimento, acrescida de aditivos  fluidificantes adequados para cada caso (BRITO,1987).

Figura 3.15: Estaca raiz

A concretagem é feita através de um tubo introduzido até o fundo da estaca, por onde é injetada a argamassa, dosada com 500 a 600 kg de cimento por metro cúbico de areia peneirada, com relação água/cimento de 0,4 a 0,6.

Durante o processo de concretagem o furo permanece revestido. Quando o tubo de perfuração está preenchido é montado um tampão em sua extremidade superior e se extrai a coluna de perfuração aplicando-se ao mesmo tempo ar comprimido (BRITO,1987).

Assim, a composição e a consistência do aglomerado que é utilizado na fabricação da argamassa, a armação longitudinal, o processo de perfuração e o emprego de ar comprimido na concretagem, em conjunto, concorrem para conferir à estaca uma adequada resistência estrutural e ótima aderência ao terreno, o que garante uma elevada capacidade de carga (NACIONAL, s.d.).

A estaca raiz pode ser utilizada nos seguintes casos:

– em áreas de dimensões reduzidas;
– em locais de difícil acesso;
– em solos com presença de matacões, rocha ou concreto;
– em solos onde existem “cavernas” ou “vazios”;
– em reforços de fundações;
– para contenção lateral de escavações;
– em locais onde haja necessidade de ausência de ruídos ou de vibrações;
– quando são expressivos os esforços horizontais transmitidos pela estrutura às estacas de fundação (muros de arrimo, pontes, carga de vento, etc.);
– quando existe esforço de tração a solicitar o topo das estacas  (ancoragem de lajes de subpressão, pontes rolantes, torres de linha de transmissão, etc.).

domingo, 11 de março de 2012

Construção: Estacas Franki.


A execução deste tipo de estaca segue o seguinte procedimento:

1. Crava-se no solo um tubo de aço, cuja ponta é obturada por uma bucha de concreto seco, areia e brita, estanque e fortemente comprimida sobre as paredes do tubo. Ao se bater com o pilão na bucha, o mesmo arrasta o tubo, impedindo a entrada de solo ou água;

2. Atingida a camada desejada, o tubo é preso e a bucha expulsa por golpes de pilão e fortemente socada contra o terreno, de maneira a formar uma base alargada;

3. Uma vez executada a base e colocada a armadura, inicia-se a concretagem do fuste, em camadas fortemente socadas, extraindo-se o tubo à medida da concretagem, tendo-se o cuidado de deixar no mesmo uma quantidade suficiente de concreto para impedir a entrada de água e de solo (Figura 3.14).
Figura 3.14: Estaca Franki

As estacas tipo Franki apresentam grande capacidade de carga e podem ser executadas a grandes profundidades, não sendo limitadas pelo nível do lençol freático. Seus maiores inconvenientes dizem respeito à vibração do solo durante a execução, área necessária ao bate-estacas e possibilidade de alterações do concreto do fuste, por deficiência do controle. Sua execução é sempre feita por firma especializada (BRITO, 1987).

Em situações especiais, sobretudo em zonas urbanas, pode-se atravessar camadas resistentes em que as vibrações poderiam causar problemas com construções vizinhas, por meio de perfuração prévia ou cravando-se numa primeira etapa o tubo com a ponta aberta e desagregando-se o material com a utilização de uma ferramenta apropriada  e água (ALONSO, 1979).

No caso de existir uma camada espessa de argila orgânica mole saturada, a concretagem do fuste pode ser feita de duas maneiras:

– crava-se o tubo até terreno firme, enche-se o mesmo com areia, arranca-se o tubo  e torna-se a cravá-lo no mesmo lugar. Deste modo, forma-se uma camada de areia que aumentará a resistência da argila mole e protegerá o concreto fresco contra o efeito de estrangulamento;

– após a cravação  do tubo, execução da base e colocação da armação, enche-se inteiramente o mesmo com concreto plástico  (slump de 8 a 12 cm) e em seguida  o mesmo é retirado de uma só vez com auxílio de um equipamento vibrador acoplado ao tubo. A este processo executivo dá-se o nome de estaca  Franki com fuste vibrado (ALONSO, 1979).

CONTROLE DE EXECUÇÃO
– locação do centro das estacas;
– profundidade de cravação/escavação;
– verticalidade do tubo e de sua retirada da camisa, para não haver estrangulamento do fuste;
– velocidade de execução;
– armação das estacas;
– nega;
– cota de arrasamento da cabeça da estaca;
– altura de queda do pilão;
– volume de concreto empregado na execução do bulbo.

sábado, 10 de março de 2012

Construção: Estacas Strauss.

3.9
A estaca Strauss é uma fundação em concreto (simples ou armado), moldada  in loco,
executada com revestimento metálico recuperável.

Para sua execução, são empregados os seguintes equipamentos (Figura 3.13):

– tripé de madeira ou de aço;
– guincho acoplado a motor a explosão ou elétrico;
– sonda de percussão, com válvula para retirada de terra na sua extremidade inferior;
– soquete de 300 kg, aproximadamente;
– tubos de aço com 2,0 a 3,0 m de comprimento, rosqueáveis entre si;
– guincho manual para retirada da tubulação;
– roldanas, cabos e ferramentas.

O processo executivo se inicia com a abertura de um furo no terreno, utilizando o soquete, até 1,0 a 2,0 m de profundidade, para colocação do primeiro tubo, dentado na extremidade inferior, chamado “coroa”. Em
seguida, aprofunda-se o furo com golpes sucessivos da sonda de percussão, retirando-se o solo abaixo da coroa. De acordo com a descida do tubo metálico, quando necessário é rosqueado o tubo seguinte, e prossegue-se na escavação até a profundidade determinada (APEMOL, s.d.).

Para concretagem, lança-se concreto no tubo até se obter uma coluna de 1,0 m e apiloa- se o material com o soquete, formando uma base alargada na ponta da estaca. Para formar o fuste, o concreto é lançado na tubulação e apiloado, enquanto que as camisas metálicas são retiradas com o guincho manual. A concretagem é feita até um pouco acima da cota de arrasamento da estaca. Após esta etapa, coloca-se barras de aço de espera para ligação com blocos e baldrames na extremidade superior da estaca.

Finalmente, remove-se o concreto excedente acima da cota de arrasamento, quebrando- se a cabeça da estaca com ponteiros metálicos.

A estaca  Strauss pode ser empregada em locais confinados ou terrenos acidentados devido à simplicidade do equipamento utilizado. Sua execução não causa vibrações, evitando problemas com edificações vizinhas. Porém, em geral possui capacidade de carga menor que estacas Franki e pré-moldadas de concreto e possui limitação devido ao nível do lençol freático.

CONTROLE DE EXECUÇÃO

– locação das estacas;
– profundidade de escavação;
– verticalidade da camisa metálica;
– velocidade de retirada da camisa;
– tipo de solo encontrado (retirada de amostras);
– cota de arrasamento da cabeça das estacas;
– armadura, quando for o caso.
– apiloamento do concreto para garantir continuidade do fuste, mantendo dentro da tubulação uma coluna de concreto suficiente para ocupar o espaço perfurado  e eventuais vazios do subsolo.

sexta-feira, 9 de março de 2012

Construção: Brocas.


São estacas executadas “in loco” sem molde, por perfuração no terreno com o auxílio de um trado  (Æ15 a 30 cm), sendo o furo posteriormente preenchido com o concreto apiloado (FABIANI, s.d.).

O trado utilizado é composto de 04 facas, formando um recipiente acoplado a tubos de aço galvanizado. Os tubos são divididos em partes de 1,20 m de comprimento e  à medida que se prossegue a escavação eles vão sendo sucessivamente emendados.  A perfuração é feita por rotação/compressão do tubo, seguindo-se da retirada da terra que se armazena dentro deste.

Porém, várias restrições podem ser feitas a este tipo de estaca:

– baixa capacidade de carga, geralmente entre 4 e 5 tf;
– há perigo de introdução de solo no concreto, quando do enchimento;
– há perigo, também, de estrangulamento do fuste;
– não existe garantia da verticalidade;
– só pode ser executada acima do lençol freático;
– comprimento máximo de aproximadamente 6,0 m (normalmente entre 3,0 e 4,0 m);
– trabalha apenas à compressão, sendo que às vezes é utilizada uma armadura apenas para fazer a ligação com os outros elementos da construção.

Assim, a broca, à vista de suas características é usada somente para casos limitados e sua
execução é feita normalmente pelo pessoal da própria obra.

CONTROLE DE EXECUÇÃO

– locação do centro das estacas;
– profundidade de escavação;
– tipo de solo retirado como amostra;

quinta-feira, 8 de março de 2012

Estacas Mega.


É constituída de elementos justapostos (de concreto armado,  protendido ou de aço) ligados uns aos outros por emenda especial e cravados sucessivamente por meio de macacos hidráulicos. Estes buscarão reação ou sobre a estrutura existente ou na estrutura que esteja sendo construída ou em cargueiras especialmente construídas para tanto (cravação estática). A solidarização da estaca com a estrutura é feita sob tensão: executa-se um bloco sobre a extremidade da estaca; com o macaco hidráulico comprime- nse a estaca calçando a estaca sob a estrutura; retira-se o macaco e concreta-se o conjunto (ALONSO, 1979).  Costumam ser utilizadas para reforço de fundações, mas às vezes também são empregadas como solução direta, permitindo em alguns casos até  a execução da estrutura antes da fundação (Figura 3.12).

Figura 3.12: Estaca Mega

quarta-feira, 7 de março de 2012

Estacas Pré-Moldadas de Concreto.


Estas estacas podem ser de concreto armado ou  protendido e, como decorrência do problema de transporte e equipamento, têm limitações de comprimento, sendo fabricadas em segmentos, o que leva em geral à necessidade de grandes estoques e requerem armaduras especiais para içamento e transporte.

Costumam ser pré-fabricadas em firmas especializadas, com suas responsabilidades bem definidas, ou no próprio canteiro, sempre num processo sob controle rigoroso (BRITO,1987).

O comprimento de cravação real às vezes difere do previsto pela sondagem, levando a duas situações: a necessidade de emendas ou de corte. No caso de emendas, geralmente constitui-se num ponto crítico, dependendo do tipo de emenda: luvas de simples encaixe, luvas soldadas, ou emenda com cola epóxi através de cinta metálica e pinos para encaixe, este último tipo mais eficiente (Figura 3.11).

Figura 3.11: Estaca pré-moldada de concreto

Quando o comprimento torna-se muito grande, há um limite para o qual não há comprometimento da linearidade da estaca, o que exige certo controle. Por outro lado, quando há sobra, o corte ou arrasamento deve ser feito de maneira adequada no sentido de evitar danos à estaca.

Apresentam-se em várias seções (versatilidade): quadradas, circulares, circulares centrifugadas (SCAC), duplo “T”, etc. As vazadas podem permitir inspeção após  a cravação.

O processo de cravação mais utilizado é o de cravação dinâmica, onde o bate-estacas utilizado é o de gravidade. Este tipo de cravação promove um elevado nível de vibração, que pode causar problemas a edificações próximas do local. O processo prossegue até que a estaca que esteja sendo cravada penetre no terreno, sob a ação de um certo número de golpes, um comprimento pré-fixado em projeto:a “nega”, uma medida dinâmica  e indireta da capacidade de carga da estaca. Em campo,“tira-se” a “nega” da estaca através da média de comprimentos cravados nos últimos 10 golpes do martelo. O objetivo de verificação da nega para as diferentes estacas é a  unifomidade de comportamento das mesmas (LICHTENSTEIN,N.B.;GLAZER,N., s.d.). Deve-se ter cuidado com a altura de queda do martelo: a altura ideal está entre 1,5 a 2,0 m, para não causar danos à cabeça da estaca e fissuração da mesma, não esquecendo de usar também o coxim de madeira e o capacete metálico para proteger a cabeça da estaca contra  o impacto do martelo, mesmo assim, estas estacas apresentam índice de quebra às vezes alto. Se a altura for inferior à ideal, poderá dar uma “falsa nega”. Estas estacas não resistem a esforços de tração e de flexão e não atravessam camadas resistentes. Outra vantagem destas estacas é que podem ser cravadas abaixo do nível d’água. Sua aplicação de rotina é em obras de pequeno a médio porte.

O processo executivo de cravação emprega como equipamentos um dos três tipos de bate-estacas:

– bate-estacas por gravidade: consta, basicamente, de um peso que é levantado através de um guincho e que cai orientado por guias laterais. A freqüência das pancadas é da ordem de 10 por minuto e o peso do martelo varia entre 1,0 a 3,5 ton.

– bate-estacas a vapor: o levantamento do peso é feito através da pressão de vapor obtido por uma caldeira e a queda é por gravidade. São muito mais rápidos que os de gravidade, com cerca de 40 pancadas por minuto e o peso do martelo de 4,0 ton.

Como variante deste tipo, temos o chamado bate-estacas de duplo efeito, onde  a pressão do vapor acelera a descida do macaco, aumentando assim o número de pancadas para cerca de 250 por minuto .

– bate-estacas a explosão: o levantamento do peso é feito através da explosão de gases (tipo diesel). Este tipo de bate-estacas está hoje sofrendo grande evolução (BRITO,1987).

CONTROLE DE EXECUÇÃO
– locação das estacas;
– profundidade de cravação;
– ocorrência de fissuras;
– verticalidade;
– nega
– altura de queda do pilão;
– execução da emenda;
– cota de arrasamento da cabeça da estaca;
– proteção da cabeça da estaca .

terça-feira, 6 de março de 2012

Estacas Metálicas.


As estacas metálicas podem ser perfis laminados, perfis soldados, trilhos soldados ou estacas tubulares.

Podem ser cravadas em quase todos os tipos de terreno; possuem facilidade de corte e emenda; podem atingir grande capacidade de carga; trabalham bem à flexão; e, se utilizadas em serviços provisórios, podem ser reaproveitadas várias vezes.

Seu emprego necessita com cuidados sobre a corrosão do material metálico. Sua maior desvantagem é o custo maior em relação às estacas pré-moldadas de concreto, Strauss e Franki.

CONTROLE DE EXECUÇÃO

– locação do centro das estacas;
– profundidade de cravação;
– emendas;
– nega;

segunda-feira, 5 de março de 2012

EXECUÇÃO: Estacas de madeira.


As estacas de madeira são troncos de árvore cravados com bate-estacas de pequenas dimensões e martelos leves. Antes da difusão da utilização do concreto, elas eram empregadas quando a camada de apoio às fundações se encontrava em profundidades grandes. Para sua utilização, é necessário que elas fiquem totalmente abaixo d’água; o nível d’água não pode variar ao longo de sua vida útil.

Atualmente utilizam-se estacas de madeira para execução de obras provisórias, principalmente em pontes e obras marítimas (ALONSO, 1979). Os tipos de madeira mais usados são eucalipto, aroeira, ipê e guarantã.

CONTROLE DE EXECUÇÃO.

– locação do centro das estacas;
– profundidade de cravação;
– proteção da cabeça das estacas (colocação do capacete metálico);

domingo, 4 de março de 2012

EXECUÇÃO: Tubulões com ar comprimido.


Este tipo de fundação é utilizado quando existe água, exige-se grandes profundidades e existe o perigo de desmoronamento das paredes. Neste caso, a injeção de ar comprimido nos tubulões impede a entrada de água, pois a pressão interna é maior que a pressão da água, sendo a pressão empregada no máximo de 3  atm, limitando a profundidade em 30m abaixo do nível d’água (Figura 3.10).

Isso permite que seja executados normalmente os trabalhos de escavação, alargamento do fuste e concretagem.

O equipamento utilizado compõe de uma câmara de equilíbrio e um compressor. Durante a compressão, o sangue dos homens absorve mais gases do que na pressão normal. Se a descompressão for feita muito rapidamente, o gás absorvido em excesso no sangue pode formar bolhas, que por sua vez podem provocar dores e até morte por embolia. Para evitar esse problema, antes de passar à pressão normal, os trabalhadores devem sofrer um processo de descompressão lenta (nunca inferior a 15 minutos) numa câmara de emergência (BRITO,1987).

Figura 3.10: Tubulão a ar comprimido

Estes tubulões são encamisados com camisas de concreto ou de aço. No caso de camisa de concreto, a cravação da camisa, abertura e concretagem da base é feita sob ar comprimido, pois o serviço é feito manualmente. Se a camisa é de aço, a cravação é feita1 a céu aberto com auxílio de um bate estacas e a abertura e concretagem do  tubulão são feitos a ar comprimido.

CONTROLE DE EXECUÇÃO
– locação do centro do tubulão;
– cota do fundo da base do tubulão;
– verticalidade da escavação;
– alargamento da base;
– posicionamento da armadura, quando houver, e da armadura de ligação;
– dimensões (diâmetro) do tubulão;
– concretagem (não misturar o solo com o concreto e evitar que se formem vazios na base alargada;
– tubulão a ar comprimido: pressão do ar no interior do tubulão, risco de acidentes.

sábado, 3 de março de 2012

Tubulões a céu aberto.


Consiste em um poço aberto manualmente ou mecanicamente em solos coesivos, de modo que não haja desmoronamento durante a escavação, e acima do nível d’água (Figura 3.9). Quando há tendência de desmoronamento, reveste-se o furo com alvenaria de tijolo, tubo de concreto ou tubo de aço. O fuste é escavado até a cota desejada, a base é alargada e posteriormente enche-se de concreto (BRITO,1987).
Figura 3.9: Tubulão a céu aberto

O processo de execução da fundação deve seguir as seguintes etapas:

1. A partir do gabarito, faz-se a marcação do eixo da peça utilizando um piquete de madeira. Depois, com um arame e um prego, marca-se no terreno a circunferência que delimita o tubulão, cujo diâmetro mínimo é de 70cm.

2. Inicia-se a escavação do poço até a cota especificada em projeto. No caso de escavação manual usa-se  vanga, balde e um  sarrilho para a retirada de terra. Nas12 obras com perfuração mecânica o aparelho rotativo acoplado a um caminhão retira a terra.

Na fase de escavação pode ocorrer a presença de água. Nestas casos, a execução da perfuração manual se fará com um bombeamento simultâneo da água acumulada no poço.

Poderá ocorrer, ainda, que alguma camada do solo não resista à perfuração  e desmorone (no caso de solos arenosos). Então, será necessário o  encamisamento da peça ao longo dessas camadas. Isto poderá ser feito através de tubos de concreto com o diâmetro interno igual ao diâmetro do fuste do tubulão.

3. Faz-se o alargamento da base de acordo com as dimensões do projeto.

4. Verificação das dimensões do poço, como: profundidade, alargamento da base,  e
ainda o tipo de solo na base. Certifica-se, também, se os poços estão limpos.

5. Colocação da armadura.

6. A concretagem é feita lançando-se o concreto da superfície (diretamente do caminhão betoneira, em caso de utilização do concreto usinado) através de um funil (tremonha), com o comprimento da ordem de 5 vezes seu diâmetro, de modo a evitar que  o concreto bata nas paredes do  tubulão e se misture com a terra, prejudicando  a concretagem (ALONSO,1979).

O concreto se espalhará pela base  pelo próprio impacto de sua descarga, porém, durante a concretagem, é conveniente sua interrupção de vez em quando e descer para espalhá-lo, de modo a evitar que fiquem vazios na massa de concreto.

sexta-feira, 2 de março de 2012

Tubulões - Construção de casas.


Tubulões são elementos estruturais da fundação que transmitem a carga ao solo resistente por compressão, através da escavação de um fuste cilíndrico e uma base alargada tronco-cônica a uma profundidade igual ou maior do que três vezes o seu diâmetro (BRITO,1987).

De acordo com o método de sua escavação, os tubulões se classificam em:

quinta-feira, 1 de março de 2012

Radiers - Construção de casas.


A utilização de sapatas corridas é adequada economicamente enquanto sua área em relação à da edificação não ultrapasse 50%. Caso contrário, é mais vantajoso reunir todas as sapatas num só elemento de fundação denominado  radier (Figura 3.8). Este  é executado em concreto armado, uma vez que, além de esforços de compressão, devem resistir a momentos provenientes dos pilares diferencialmente carregados,  e ocasionalmente a pressões do lençol freático (necessidade de armadura negativa). O fato do  radier ser uma peça inteiriça pode lhe conferir uma alta rigidez, o que muitas vezes evita grandes recalques diferenciais (BRITO,1987). Uma outra vantagem é que a sua execução cria uma plataforma de trabalho para os serviços posteriores; porém, em contrapartida, impõe a execução precoce de todos os serviços enterrados na área do radier (instalações sanitárias, etc.).

Figura 3.8: Radier

CONTROLE DE EXECUÇÃO

– locação dos eixos dos pilares;
– cota do fundo da escavação;
– nivelamento do fundo da escavação;
– colocação dos componentes das instalações e passagens, enterrados.

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