segunda-feira, 23 de dezembro de 2013

SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTOS CONVENCIONAIS

Para se ter a garantia de que uma estrutura ou qualquer peça de concreto armado seja executado fielmente ao projeto e tenha a forma correta, depende da exatidão e rigidez das fôrmas e de seus escoramentos. 
Geralmente as fôrmas tem a sua execução atribuída aos mestres de obra ou  encarregados de carpintaria, estes procedimentos resultam em consumo intenso de materiais e  mão-de-obra, fazendo um serviço empírico, as fôrmas podem ficar superdimensionadas ou  subdimensionadas. Hoje existe um grande elenco de alternativas para confecção de fôrmas,  estudadas e projetadas, para todos os tipos de obras.

As fôrmas podem variar cerca de 40% do custo total das estruturas de concreto  armado. Considerando que a estrutura representa em média 20% do custo total de um edifício,  concluímos que racionalizar ou otimizar a forma corresponde a 8% do custo de construção.

Nessa análise, estamos considerando os custos diretos, existem os chamados indiretos,  que podem alcançar níveis representativos. No ciclo de execução da estrutura (forma, armação  e concreto), o item forma é geralmente, o caminho crítico, responsável por cerca de 50% do  prazo de execução do empreendimento. Portanto, o seu ritmo estabelece o ritmo das demais  atividades e, eventuais atrasos. A forma é reponsável por 60% das horas-homem gastas para  execução da estrutura os outros 40% para atividade de armação e concretagem.

Portanto devemos satisfazer alguns requisitos para a sua perfeita execução, que são:

a) Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas no projeto, e ter a resistência necessária.
b) Devem ser praticamente estanques.
c) Devem ser projetadas para serem utilizadas o maior número possível de vezes.

Na concretagem devemos tomar algumas precauções, em relação as fôrmas, para que a estrutura não seja prejudicada:

a) Antes de concretar, as fôrmas devem ser limpas.
b) Antes de concretar, as fôrmas devem ser molhadas até a saturação.
c) Não colocar a agulha do vibrador entre a fôrma e as armaduras, isso pode danificar os painéis.


1 - Materiais e ferramentas

De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material  a ser empregado na sua execução.

- Tábuas de madeira serrada
- Chapa de madeira compensada resinada
- Chapa de madeira compensada  plastificada,  além dos pregos, barras de ferro  redondo, para serem utilizados sob forma de tirantes. Existem também, diferentes tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.

1 - Materiais e ferramentas

De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material
a ser empregado na sua execução.

- Tábuas de madeira serrada
- Chapa de madeira compensada resinada
- Chapa de madeira compensada  plastificada,  além dos pregos, barras de ferro redondo, para serem utilizados sob forma de tirantes. Existem também, diferentes tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.

a) Tábuas de madeira serrada:

Devem ter as seguintes qualidades:

  - Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável
  - Não ser excessivamente dura
  - Baixo custo
  
As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2º e 3º, o cedrilho, timburi. e similares;  sendo  as bitolas comerciais mais comuns de: 2,5 x 30,0 cm ( 1" x 12 "), 2,5 x 25,0 cm ( 1"x 10 "), 2,5 x 20,0 cm ( 1" x  8" ).

As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura, desdobradas em sarrafos, dos quais os mais comuns são os de 2,5 x 15,0 cm; 2,5 x 10,0 cm; 2,5 x 7,0 cm; 2,5 x 5,00 cm.

b) Chapas de madeira compensada:

As chapas de madeira compensada, mais usadas para fôrma, tem dimensões de 2,20 x 1,10 m e espessura que variam de 6,0; 10,0; 12,0mm.

As chapas tem acabamento resinado, para utilização em estruturas de concreto armado  revestida, e acabamento plastificado, para utilização em estruturas de concreto armado  aparente. 

As chapas compensadas são compostas por diversas lâminas coladas ou por cola  "branca" PVA, ou cola fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao descolamento das lâminas quando submetidas a umidade.

c) Escoramentos: 

Podemos utilizar para escoramentos pontaletes de eucaliptos ou peças de peroba como  os cibros 5,0 x 6,0 cm; 5,0 x 7,0 cm; 8,0 x 8,0 cm; as vigas 6,0 x 12,0cm e 6,0 x 16,0 cm, além  dos escoramentos tubulares metálicos.

Quando os pontaletes forem apoiar no terreno, para evitar recalques, devemos colocar  tábuas ou pranchas que deverão ser maiores quando mais fraco for os terrenos, de modo que  as cargas dos pontaletes seja distribuída numa área maior.

Prever cunhas duplas nos pés de todos os pontaletes para possibilitar uma desforma  mais fácil, e nos vãos intermediários dos escoramentos, devem com certeza serem colocados,  de modo a permitir a colocação das contra flechas.

Nos pontaletes com mais de 3,00m, prever travamentos horizontais e  contravontamentos para evitar flambagem.

Cuidado com emendas nos pontaletes !!!

Cada pontalete de madeira só poderá ter uma emenda, a qual não pode  ser feita no terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças devem ser planos e  normais ao eixo comum. Devem, nestes casos, ser pregados cobre juntas de sarrafos em toda a volta das emendas.

d) Pregos:


Tabela 11.2 - Dimensões dos pregos em "mm"
Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são:



O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura.

Devemos deixar os materiais em locais cobertos , protegidos do sol  e da chuva. No  manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos.

Para a execução das fôrmas além das ferramentas de uso do carpinteiro, como o  martelo; serrote; lima; etc., se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito  para a montagem dos painéis (Figura 11.4).


Figura 11.4 - Bancada com gabarito para montagem dos painéis das fôrmas
A mesa de serra deve ter uma altura e todos os sistemas de proteção que permita  proceder ao corte de uma seção de uma só vez e as dimensões da mesa de serra devem ser  coerentes com as dimensões das peças a serrar, e ainda é de grande importância adotar um  disco de serra com dentes compatíveis com o corte a ser feito (Figura 11.5).

Figura 11.5 - Tipos de disco para corte de tábuas e chapas compensadas
 2 - Peças utilizadas na execução das fôrmas:

São dados diversos nomes às peças que compõem as fôrmas e seus escoramentos as mais comuns são:

1  - PAINÉIS:   Superfícies planas, formadas por tábuas ou chapas, etc. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces das vigas, pilares, paredes.

2  -  TRAVESSAS: Peças de ligações das tábuas ou chapas, dos painéis de vigas, pilares, paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

3  -  TRAVESSÕES: Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis de lajes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

4  -  GUIAS: Peças de suporte dos travessões. Geralmente feitas de caibros ou tábuas trabalhando a cutelo ( espelho ), no caso de utilizar tábuas, os travessões são suprimidos.

5 - FACES:  Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas.

6 - FUNDO DAS VIGAS: Painéis que forma a parte inferior das vigas.

7  -  TRAVESSAS DE APOIO: Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces da viga, destinadas   ao apoio dos painéis de lajes e das peças de suporte dos painéis de laje (travessões e guias).

8 - CANTONEIRAS: Peças triangulares pregadas nos ângulos internos das fôrmas.

9 - GRAVATAS: Peças que ligam os painéis das formas dos pilares, colunas e vigas.

10 - MONTANTES: Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares.

11- PÉS- DIREITOS: Suportes das fôrmas das lajes. Geralmente feitos a de caibros ou varas de eucaliptos.

12 - PONTALETES: Suportes das fôrmas das vigas. Geralmente feitos de caibros ou varas de  eucaliptos.

13 - ESCORAS (mãos - francesas): Peças inclinadas, trabalhando a compressão.

14  - CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como suporte e  reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras.

15  -  TALAS: Peças idênticas aos chapuzez, destinadas à ligação e a emenda das peças de  escoramento.

16 - CUNHAS: Peças prismáticas, geralmente usadas aos pares.

17 - CALÇOS: Peças de madeira os quais se apoiam os pontaletes e pés direitos por intermédio  de cunhas.

18  -  ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os painéis das  formas de paredes, fundações e vigas.

19 - JANELAS: Aberturas localizadas na base das fôrmas, destinadas a limpeza.

20  -  TRAVAMENTO: Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham a  flambagem.

21 - CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas.  Consiste na ligação das fôrmas entre si.

segunda-feira, 16 de dezembro de 2013

MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO

1 Cimento

O projeto deverá estabelecer os tipos de cimento adequados, técnicamente e  economicamente, a cada tipo de concreto, estrutura, método construtivo, ou mesmo, em  relação aos materiais inertes disponíveis.

Exemplo de alguns tipos de cimento passíveis de emprego em aplicações específicas:

cimento Portland comum:

- concreto armado em ambientes não agressivos
- lançamento de pequenos volumes ou grandes volumes
- desde que empregados, na mistura, outros aglomerantes ativos (tais como materiais  pozolânicos ou escória de alto forno) para redução do calor de hidratação.
- Concreto protendido ou pré-moldado
- Não recomendado para emprego em ambientes agressivos;
- cimento Portland de alta reistência inicial  - pré-moldados;
- para descimbramento a curto prazo;
- não recomendado para lançamento de grandes volumes;
-  cimento de moderada e alta resistência a sulfatos.  
- estruturas em contato com sulfatos
- estruturas em meios ligeiramente ácidos;
- concreto massa;
- pouco recomendável o emprego em estruturas onde sejam necessárias a desforma e o descimbramento rápido
-  cimento Portland de alto forno  
- recomendável para estruturas em meios ácidos ou sujeitas a ataque de sulafatos e/ou ácidos;
- aplicável a concreto massa;
- possível o emprego com agregados álcali-reativos
-  cimento Portland pozolânico.  
- recomendável para concreto massa e para uso com agregados reativos com álcalis;
- aplicável a estruturas sujeitas a ataques ácidos fracos ou de sulfatos;
-  cimento aluminoso.  
- para refratários; em ambientes ligeiramente ácido.

O cimento, ao sair da fábrica acondicionado em sacos de várias folhas de papel  impermeável, apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, assim devendo ser  conservado até o momento da sua utilização.

Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação e a utilização não é  demasiado grande, a proteção oferecida e em geral, suficiente.

Caso contrário, precauções suplementares devem ser tomadas para que a integridade  dos característicos iniciais do aglomerante seja preservada.

A principal causa da deterioração do cimento é a  umidade que, por ele absorvida,  hidrata-o pouco a pouco, reduzindo-lhe sensivelmente as suas características de aglomerante.

O cimento hidratado é facilmente reconhecível. Ao esfregá-lo entre os dedos sente-se  que não está finamente pulverizado, constata-se mesmo, freqüentemente, a presença de torrões  e pedras que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação.

RECOMENDAÇÕES:

O cimento sendo fornecido em sacos, deve-se verificar sua integridade, não aceitando os que estiverem rasgados ou úmidos. Os sacos que contém cimento parcialmente hidratados, isto é, com formação de grumos que não são total e facilmente desfeitos com leve pressão dos  dedos, não devem ser aceitos para utilização em concreto estrutural.

Para armazenar cimento é preciso, em primeiro lugar, preservá-lo, tanto quanto  possível, de ambientes úmidos e em segundo, não ser estocado em pilhas de alturas excessivas,  pois o cimento ainda é possível de hidratar-se (Figura 11.1). É que ele nunca se apresenta  completamente seco e a pressão elevada a que ficam sujeitos os sacos das camadas inferiores  reduz os vazios, forçando um contato mais intenso entre as partículas do aglomerante e a  umidade existente.

Portanto para evitar essas duas principais causas de deterioração do cimento é  aconselhável:

  - As pilhas não excederem de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de  armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos.
- As pilhas devem ser feitas a 30 cm do piso sobre estrado de madeira e a 30 cm  das paredes e 50 cm do teto (Figura 11.1).

Figura 11.1 - Local para guarda de materiais

Os lotes recebidos em épocas diferentes e diversas não podem ser misturados, mas  devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua inspeção e seu emprego na  ordem cronológica de recebimento. Deve-se tomar cuidados especiais no armazenamento  utilizando cimento de marcas, tipos e classes diferentes. O tempo de estocagem máxima de  cimento deve ficar em torno de 30 dias.  A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um  período de produção máxima, sem reabastecimento.


2 Agregados miúdo e graúdo

Devemos tomar o cuidado para que em nossas obras não se receba agregados com  grande variabilidade, algumas vezes por motivo de abastecimento ou econômico, daqueles  inicialmente escolhidos.

Esta variabilidade prejudica a homogeneidade e características mecânicas do concreto.  Se recebemos, com granulometria mais fina que o material usado na dosagem inicial,  necessitaremos uma maior quantidade de água para mantermos a mesma trabalhabilidade e,  consequentemente, haverá uma redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso haverá um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência pela diminuição do fator água/cimento, o qual será desnecessário, pois torna-se antieconômico,  além de  provocar uma redução de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade de reter água em seu  interior, provocando exudação do mesmo.

RECOMENDAÇÕES:

Deve-se ao chegar os agregados, verificar a procedência, a quantidade, e o local de  armazenamento e devem estar praticamente isentos de materiais orgânicos como humus, etc....  e também, siltes, carvão.
Quando da aprovação de jazida para fornecer agregados para concreto devemos ter  conhecimento de resultados dos seguintes ensaios e/ou análises:

·  reatividade aos álcalis do cimento (álcali-sílica, álcali-silicato, álcali-carbonato);
·  estabilidade do material frente a variações de temperatura e umidade;
·  análise petrográfica e mineralógica;
·  presença de impurezas ou materiais deletéricos;
·  resitência à abrasão;
·  absorsão do material

No entanto, no caso de obras de pequeno porte, é praticamente inviável a execução  de tais ensaios e análises. Neste caso, deve-se optar pelo uso de material já consagrado no  local ou pela adoção de medidas preventivas, em casos específicos  (uso de material  pozolânicos, por exemplo).

Para evitarmos a variabilidade dos agregados devemos esclarecer junto aos  fornecedores a qualidade desejada e solicitar rigoroso cumprimento no fornecimento. 

Para o armazenamento dos agregados poderemos fazê-lo em baias com tapumes  laterais de madeira (Figura11.2) ou em pilhas separadas, evitando a mistura de agregados de  diferentes dimensões, deveremos fazer uma inclinação no solo, para que a água escoa no  sentido inverso da retirada dos agregados, e colocar uma camada com aproximadamente 10 cm  de brita, 1 e 2 para possibilitar a drenagem do excesso de água.


Figura 11.2 - Baias de madeira para separar os agregados




Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento sejam de 1,50m, diminuindo- se o gradiente de umidade, principalmente nas areias e pedriscos, evitando-se constantes  correções na quantidade de água lançado ao concreto.


Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no  lançamento do material na betoneira, se parte da mesma não ficou retida nas caixas ou latas,  pedindo que seja bem batida para a sua total liberação.

3 - Água

A resistência mecânica do concreto poderá ser reduzida, se a água utilizada no  amassamento conter substâncias nocivas em quantidades prejudiciais.  Portanto, a água destinada ao amassamento deverá ser as águas potáveis.

Do ponto de vista da durabilidade dos concretos, o emprego de águas não potáveis no amassamento  concreto pode criar problemas a curto ou longo prazo.

Se, para o concreto simples, o uso de águas contendo impurezas, dentro de certos  limites, pode não trazer conseqüências danosas, o mesmo não ocorre com o concreto armado,  onde a existência de cloretos pode ocasionar corrosão das armaduras, além de manchas e  eflorescências superficiais.


4 - Armaduras

Os problemas existentes com as barras de aço é a possibilidade de corrosão em maior
ou menor grau de intensidade, em função de meio ambiente existente na região da obra, o que
provoca a diminuição da aderência ao concreto armado e diminuição de seção das barras. 
No primeiro caso, esta diminuição é provocada pela formação de uma película não
aderente às barras de aço, impedindo o contato com o concreto. No segundo caso de
diminuição de seção, o problema é de ordem estrutural, devendo ser criteriosamente avaliada a
perda de seção da armadura.

RECOMENDAÇÕES:

Meios fortemente agressivos (regiões marítimas, ou altamente poluídas): 

- Armazenar o menor tempo possível;
- Receber na obra as barras de aço já cortadas e dobradas, em pequenas quantidades;
- Armazenar as barras em galpões fechados e cobertos com lona plástica;
- Receber as armaduras já montadas;
- Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência (avaliar a eficiência  periodicamente).

Meios mediamente agressivos :

- Armazenar as barras sobre travessas de madeira (Figura 11.3) de 30 cm de espessura,  apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido de pedra britada.
- Cobrir com lonas plásticas;
- Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência.(avaliar a eficiência  periodicamente);

Obs.: As barras que foram pintadas com camadas de cimento, para sua utilização na  estrutura deverão ser removidas, a qual pode ser feito manualmente através de impacto de  pedaço de barra de aço estriada e ajudar a limpeza através de fricção das mesmas.

Meios pouco agressivos:

- Armazenar as barras em travessas de madeira (Figura 11.3) de 20 cm de espessura,  apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido por camada de brita.

Figura 11.3 - Armazenagem das barras de aço sobre travessas

Para a limpeza das barras com corrosão devemos fazer em ordem de eficiência:

  - jateamento de areia;
  - limpeza manual com escova de aço;
  - limpeza manual com saco de estopa úmido.


Tipos de aço:

Os aços estruturais de fabricação nacional em uso no Brasil podem ser classificados em três grupos:

· Aços de dureza natural laminados a quente: utilizados a muito tempo no concreto  armado. Nos dias de hoje possui saliências para aumentar a aderência do concreto.
· Aços encruados a frio: obtidos por tratamento a frio trabalho mecânico feito abaixo da  zona crítica, os grãos permanecem deformados aumentando a resistência.
· Aços para concreto protendido: aços duros e pertencem ao grupo de aços usados para  concreto protendido. Pode ser encontrado em fios isolados ou formando uma  cordoalha.

No Brasil a indicação do aço é feita pelas letras CA (concreto armado) seguida de um  número que caracteriza a tensão de escoamento em kg/mm². Segue ainda uma letra maiúscula  A ou B, que indica se o aço é de dureza natural ou encruado a frio.




OBS.: O comprimento usual das barras é de 11, com tolerância de mais ou menos 9%. E sua
unidade é em milímetros (Tabela 11.1).


Tabela 11.1 - Bitola dos aços em "mm" e respectivos pesos por metro

segunda-feira, 9 de dezembro de 2013

ESQUEMA DE PINTURA

Qualquer que seja o esquema de pintura a ser aplicado, recomenda-se observar  atentamente as orientações sobre a preparação da superfície. O número de demãos e as  indicações sobre a diluição das tintas  baseiam-se em produtos de boa qualidade, podendo  haver significativas variações, já que existe uma grande diferença de qualidade entre as tintas  disponíveis no mercado. No entanto, recomenda-se seguir a orientação do fabricante.

O acabamento convencional sobre rebocos (interno e externo) requer uma demão de  tinta látex (P.V.A. ou acrílica), bem diluída (com até 100% de água), duas demãos de tinta  látex com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento liso interno, deve-se aplicar massa corrida em camadas finas e duas demãos de tinta látex, com diluição de 20 a 30%  de água. No externo processe-se da mesma  forma, apenas utilizando-se de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água.

Quando se pretende um acabamento acrílico texturado, deve-se aplicar uma demão de  látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã) , uma demão de látex  textura acrílica, com diluição de 10% de água (usar rolo de espuma). Quando se deseja  resistência superior e maior durabilidade do acabamento, aplicam-se duas demãos de tinta  látex acrílica sobre a textura acrílica.

No acabamento liso de áreas molháveis  - banheiros, cozinhas, etc.  - deve-se aplicar  massa acrílica em camadas finas, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira  com diluição de até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Quando se pretende um  acabamento texturizado, deve-se usar uma demão de látex textura acrílica com diluição de até  10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, duas demãos de esmalte sintético brilhante,  sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda até 5%.

No acabamento texturado em corredores, escadarias, etc. deve-se aplicar uma demão de  látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã), uma demão de látex  textura acrílica, com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, uma  demão de liqui-brilho, com diluição de até 10% de água, com a finalidade de facilitar a  limpeza, aumentando o brilho da superfície.

A repintura sobre superfícies crít icas, isto é, látex em mau estado, calcinado,  descascando, ou caiação, deve ser efetuada removendo-se as partes soltas com espátula, fazer  os reparos, lixar a superfície, eliminar o pó e aplicar o fundo à base de solventes (1), de alto  poder de penetração, convenientemente diluído, para que a superfície não se torne brilhante.  Se isto ocorrer, lixa-se levemente para quebrar o brilho. Em seguida, aplicam-se duas demãos  de tintas látex - P.V.A. ou acrílica - com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento direto sobre bloco de concreto (interno ou externo), recomenda-se frisar  a massa de assentamento de maneira que os frisos sejam rasos, o que facilita a aplicação da  pintura. A massa de assentamento não deve apresentar falhas, fissuradas ou orifícios. Se isto  ocorrer, deve-se efetuar os reparos necessários com a mesma massa.. Em seguida aplica-se  uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã).  Preferencialmente, sobre a massa de assentamento (frisos), esta primeira demão deve ser feita  com pincel, uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 30 a 40% de água,  resultando um aspecto final semelhante à própria textura do bloco (usar rolo de lã). Para  maior resistência e durabilidade do acabamento, recomenda-se aplicar mais duas demãos de  tinta látex (P.V.A. ou acrílica), com diluição de 20 a 30% de água.

Para obter um acabamento texturizado, esta segunda demão de textura acrílica deve ser  aplicada com diluição de até 10% de água, (usar rolo de espuma). Neste caso, recomenda-se  especial atenção no sentido de que os frisos da massa de assentamento não sejam profundos e  de que não haja irregularidades acentuadas (buracos) na superfície dos blocos, pois a tinta  menos diluída tenderá a encher tais depressões. Se forem profundas, poderá haver trincamento  na textura acrílica. Para maior resistência e durabilidade, recomenda-se aplicar mais duas  demãos de tinta látex com diluição de 20 a 30% de água.

Na face externa das telhas de fibrocimento, deve-se aplicar uma demão de fundo à base  de solventes, de alto poder de penetração e resistência à alcalinidade, diluído com até 100%  de diluente, duas demãos de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água. Para a  pintura da face interna, dispensa-se a aplicação de fundo à base de solventes. Deve-se  observar, entretanto, que não é aconselhável pintar apenas a superfície interna da telha, pois  não havendo impermeabilização na face externa, a umidade penetrará, prejudicando a pintura  interna. Além disso, a pintura do lado externo aumentará a vida útil da telha. Nas superfícies  de litocerâmica não esmaltada ou de tijolo à vista aplica-se massa de assentamento adequadamente frisada, não apresentando falhas, fissuras ou orifícios. Caso isto ocorra, os  fabricantes recomendam que se efetuem  reparos necessários com a mesma massa. Em  seguida, deve-se aplicar uma demão de silicone, conforme orientação do fabricante, o que  aumentará a impermeabilização da superfície, sem alterar o aspecto. Para proporcionar brilho e mais resistência a estas superfícies, deve-se consular os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar.

Nas barras lisas de cimento (internas e externas) recomenda-se aplicar duas demãos de tinta látex acrílica, som diluição de 20 a 30% de água.

No concreto aparente deve-se eliminar os eventuais resíduos de substâncias  desmoldantes utilizadas para retirar as formas para concreto, com o auxílio de detergentes ou  removedores à base de aguarrás. Lixa-se a superfície e em seguida aplica-se silicone, de  acordo com as instruções  do fabricante, o que aumenta a impermeabilização sem alterar o  aspecto. Para que a superfície se torne brilhante e mais resistente, recomenda-se também  consultar os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar. Quando se deseja pintar o  concreto aparente, deve-se aplicar duas demãos de tinta acrílica. Eventuais reparos precisam  se efetuados com nata de cimento ou massa acrílica. principalmente nos casos em que se  deseja pintá-la.

Em pinturas sobre madeira devem ser observadas as orientações a respeito  da  preparação da superfície, normalmente aplicando-se duas demãos de esmalte sintético  brilhante, acetinado ou fosco, lembrando-se de que este último é recomendado para  superfícies internas. A primeira demão de esmalte pode ser diluída com até 15% de diluente e  a segunda, com até 5%. É preciso lixar a superfície levemente entre as demãos.

No primeiro envernizamento da madeira normalmente são necessárias três demãos de  verniz brilhante ou fosco, sendo que o fosco não é recomendado para superfícies externas. A  diluição na primeira demão pode ser de até 20% de diluente, e a segunda e terceira com 5 e  10% respectivamente. Lixar levemente entre as demãos. O reenvernizamento é feito  normalmente com duas demãos.

Nas superfícies de ferro, depois de preparadas adequadamente, são aplicadas duas  demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, sendo que este último não é  recomendado para superfícies externas. A primeira demão deve ser diluída com até 15% de  diluente e a segunda com até 5%. Também deve-se lixar levemente entre as demãos. 

segunda-feira, 2 de dezembro de 2013

CAUSAS DECORRENTES DA QUALIDADE DOS MATERIAIS UTILIZADOS

Agregados

Em nosso meio é utilizada, como agregado, a areia natural essencialmente quartzosa. São particularmente prejudiciais impurezas tais como: aglomerados argilosos, pirita, mica, concreções ferruginosas e matéria orgânica. Dos efeitos observáveis, a  expansão pode ser resultante da formação de produtos de oxidação da pirita e das concreções ferruginosas  - sulfatos e óxidos de ferro hidratados, respectivamente  - de hidratação de argilo-minerais montmoriloníticos ou de matéria orgânica. A matéria  orgânica pode ser a causa de formação de vesículas esporádicas; no interior de cada  vesícula observa-se um ponto escuro (Figura 9.1)


Figura 9.1 - Vesícula  formada  no  reboco. No centro da vesícula, material pulverulento escuro.




A desagregação do revestimento, por sua vez, tem como causa a presença de torrões argilosos, com excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode  também reduzir a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.

Cimento

Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que regulará os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada  pela retenção de água que, por sua vez, é proporcional ao teor de finos. Mas, em idades,  maiores, a retração aumenta com o teor de finos. De modo a contornar o problema,  costuma-se adicionar aditivo incorporador de ar à argamassas de cimento, exceção feita à  de chapisco. Outra alternativa é a da adicionar-se cal hidratada que aumenta o teor de finos,  melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto.

Cal

A produção de cal virgem e de cal hidratada e o endurecimento da argamassa pertence a um ciclo de reações que se inicia pela decomposição do constituinte principal da matéria-prima, o carbonato, terminando pela sua regeneração no endurecimento da  argamassa, como resultado da ação do anidrido carbônico do ar.


A etapa intermediária, de hidratação da cal virgem, dá-se por uma reação contínua,  cuja velocidade depende das condições de calcinação da matéria-prima. Comparativamente,  a cal virgem dolomítica tem velocidade de hidratação mais lenta. Quando esta reação não é completa durante a extinção em fábrica, pode continuar após o ensacamento, durante o amassamento e após a aplicação da argamassa. O inconveniente é o aumento de volume que acompanha a reação de hidratação. A hidratação retardada é a responsável pelo rasgamento do saco quando a cal é armazenada por tempo prolongado.

Se utilizada logo após a fabricação, o aumento de volume  causa danos ao  revestimento, mais propriamente na camada de reboco, com efeitos diferentes, quer se trate  do óxido de cálcio de magnésio presentes na cal. Existindo óxido de cálcio livre, na forma  de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o efeito é o de formação de vesículas, observáveis nos primeiros meses de aplicação do reboco.

Ao ser a hidratação do óxido de magnésio muito mais lenta, ela se dá  simultaneamente à carbonação. O revestimento endurecido empola gradativamente  deslocando-se do emboço (figura 9.2)

Observar-se que o empolamento e mais localizado em regiões onde há maior  incidência do sol ou de aquecimento por fontes quaisquer (fogão, aquecedores, tubulação  água quente).


Figura 9.2 - Aspecto típico do deslocamento da argamassa do cal do revestimento interno.
 

segunda-feira, 25 de novembro de 2013

PISO DE CONCRETO

Utilizado principalmente para pisos Industriais interno ou externo, posto de gasolina, garagens de esdifícios etc. Devem ser cercados de todos os cuidados possíveis para a sua boa execução e utilização como: o cálculo estrutural, a análise do terreno de fundação, o estudo  das juntas, os materiais a serem empregados  o posicionamento das armaduras, a concretagem  a cura e o controle de qualidade dos pisos. Devem ser armados, melhorando  consideravelmente a durabilidade e manutenção.

Para os pisos armados pouco solicitados, como nos  salões comerciais, garagens,  quadras podemos adotar o seguinte: 

-  Sub base preparada preferencialmente com brita graduada tratada com cimento sendo 40% de brita 1, 40% de brita 2, 20% de areia fina e 6% de cimento em peso, compactada.
-  Lona plástica sobre a  sub base, para evitar que a infiltração de água pelas juntas  prejudique a sub base.
-  A armadura ( de preferência tela soldada ) deverá, obrigatoriamente, estar  posicionada a 1/3 da face superior da placa, com recobrimento mínimo de 5,0cm.
-  Quando não se tem  certeza de um preparo confiável do solo, utilizar armadura (  tela soldada ) adicional a 3,0cm da face inferior da placa.
-  Resistência mínima do concreto:
-  20 Mpa – Pedestres e carros, escritórios, lojas
-  25 MPa – Uso industrial geral: veículos com pneumáticos, condições  moderadas de ataque químico.
-  Slump entre 5 a 10 cm
-  As juntas tem a função de permitir as movimentações de contração e expansão do  concreto, porem representam pontos frágeis no piso, pois se não forem  adequadamente projetadas e executadas, podem provocar deficiência estrutural bem  como infiltração de água e outros materiais.

Os pisos armados tem vantagens sobre os pisos de concreto simples, pois permitem a redução considerável do número de juntas.

A junta é a descontinuidade do concreto e da armadura, sem no entanto ter descontinuidade estrutural ( utilização de barras de transferência ), podendo ser  Juntas  de Retração longitudinais e/ou transversais, construtivas ou serradas e  Juntas de  Expansão  (encontro) situada nos encontros dos pisos com peças estruturais ou outros elementos que  impedem a movimentação dos pisos. 

O espaçamento das juntas podem ser:


Piso não armados:   placas com no máximo 3,0m, para pisos de 10 a 12,5cm de espessura,   placas de no máximo 5,0m, para pisos de 12,5 a 15 cm de espessura e,  placas de no máximo 8,0m, para pisos de 15 a 25 cm de espessura.

Piso armado: placas com comprimento até 30m.

A largura da placa é limitado pela armadura distribuída, pelos equipamentos e métodos  executivos.

A concretagem pode ser executada de  duas maneiras: em dama (xadrez), sistema mais antigo, onde a concretagem é efetuada isoladamente das placas vizinhas, que só serão  concretadas 24 horas após ou  em faixas, onde as juntas serão serradas após dois dias no mínimo (Figura 8.17).

OBS: Hoje em  dia , a concretagem em dama deve ser evitada, podendo ser empregada  apenas em trabalhos muito simples.

Figura 8.17 - Detalhes da execução do piso de concreto

segunda-feira, 18 de novembro de 2013

PISOS LAMINADOS

As chapas de pisos laminados são produzidas através da prensagem de papéis  impregnados com resinas fenólicas, recobertos com material melamínico, sob um rígido  controle de temperatura. O resultado é um produto que possui alta resistência ao desgaste e  umidade.

São placas de piso com espessuras de 2mm nas dimensões de 0,6m por 0,6m,  encontradas também em réguas com larguras de 0,3m e 0,2m por 3,08m x 1,25m.

Desempenho

Recomendado para ser aplicado sobre quaisquer superfícies, estejam elas revestidas ou não. As bases podem ser cimentados, tacos, assoalhos, cerâmicos, ladrilhos e outras, desde que  estejam niveladas e sem falhas.

O produto proporciona um acabamento texturizado, antiderrapante. Possui resistência  contra as marcas deixadas por equipamentos pesados, cargas móveis, saltos de sapatos. É de difícil penetração, dissipa a eletricidade estática e não acumula poeira. Além disso, resiste bem aos agentes químicos, detergentes e tintas. Não é absorvente, não apresenta porosidades e é antialérgico.

Execução

A base ideal para a aplicação dos laminados é formado por uma argamassa de cimento  e areia no traço 1:3 bem desempenada e com superfície acamurçada. Além disso, a massa deve  estar bem curada e isenta de umidade por infiltração. No entanto, as placas podem ser  aplicadas sobre tacos de madeira ou pisos frios, desde que estejam em boas condições e para  isso é interessante que se faça uma verificação minunciosa no local. Alguns problemas que  podem ocorrer são: contrapiso esfarelando ou apresentando trincas e rachadoras. Nestes casos,  recomenda-se que o serviço seja refeito de forma a eliminar estes problemas. Quando a base apresentar lombadas ou concavidades, a orientação é no sentido de eliminar as mesmas por lixamentos superficiais ou então com o preenchimento do local com argamassa de cimento e  areia. Não é recomendado que a superfície fique lisa ou áspera demasiadamente, o ideal é  encontrar uma textura satisfatória. Em áreas que possuem umidades, é aconselhável a  eliminação da mesma, seja ela de ordem interna ou externa.

Colocação

A utilização de técnicas e ferramentas adequadas  para a operação de colocação dos  pisos laminados é um fator importante para garantia do serviço executado. A técnica de cortar  e recortar as placas, deve merecer cuidado, pois a perfeita junção entre elas depende deste  trabalho, que é feito ao se marcar com um lápis, sobre a face decorativa da chapa. a linha onde  se quer cortar. Depois disso, o colocador deve, com o auxílio de uma régua e do riscador,  marcar e aprofundar o risco, atingindo a metade da espessura da chapa. A separação entre as  partes é feita vergando-as para o lado decorativo até que se parta o sulco aberto. A operação de marcar a placa, exige cuidado, pois o desvio do instrumento com que se risca pode inutilizar  a parte decorativa. Para o desgaste lateral, usa-se a plaina, a lima e a lixa, ajustando as mesmas  às dimensões desejadas. A cola deve ser aplicada nas duas faces, isto é, na superfície a ser  revestida e na chapa laminada.

Antes porém, deve-se espalhar sobre a base, uma demão de mistura em partes iguais de  cola e diluente, fechando os poros da superfície. Após a secagem, espalha-se o adesivo com  uma espátula sobre as duas faces que serão coladas. Após a evaporação do solvente, que é verificada através de um teste simples  - não deve grudar nos dedos  - , a placa deve ser colocada em sua situação definitiva e precionada a partir do centro para as bordas de modo a  permitir a colagem. Em seguida, com um martelo ou rolete de borracha, aumenta-se a pressão, assegurando a boa fixação. Sempre deve-se prever um espaçamento adequado a fim de permitir a dilatação das placas. Em áreas molhadas ou em hospitais - onde a vedação das juntas  é obrigatória  - geralmente se utilizam vedantes especiais elásticos que possam ser aplicados diretamente sobre as juntas.

Cuidados e conservação

Se o produto for aplicado de acordo com as recomendações, não deverá apresentar  defeitos. Se, no entanto, for necessária a descolagem de uma placa, isto é feito com o auxílio  de um formão para levantá-la e um borrifador que injeta diluente sobre o adesivo e facilita a descolagem.

A limpeza pode ser feita normalmente e não precisa de cuidados especiais. Não é necessário o uso de cera, pois o brilho característico do produto é restaurado com a simples passagem de um pano úmido.

segunda-feira, 11 de novembro de 2013

PISOS DE BORRACHA

Fabricados com borracha sintética, estes pisos têm sido usado principalmente em áreas de grande trânsito de pessoas, por suas características de alta resistência e superfície antiderrapante. São placas de piso com espessura de 9 e 15 mm, de superfície pastilhada, estriada ou  lisa, geralmente de cor preta, mas que também pode ser encontrada em outras cores. Possui acessórios como degraus, rodapés, canaletas e faixa amarela de alerta.l

Desempenho

É indicado para áreas de grande fluxo de pessoas, por suas qualidades acústicas e pela  segurança que proporciona sua superfície antiderrapante. Além disso, é fabricado em duas  linhas básicas: pisos de assentamento com argamassa e pisos colados.

Os de assentamento com argamassa são recomendados para locais de tráfego intenso, em áreas internas ou externas. São fabricados em duas espessuras: o de 9mm para locais de acesso público restrito como escolas, corredores, piscinas internas e áreas de rampa. O outro é  chamado piso industrial, com 15mm de espessura, indicado para o uso mais pesado, em locais  de grande movimentação como aeroportos, estações rodoviárias, estações de metrô e trem,  supermercados, passarelas públicas e, recentemente, na Europa, vem sendo utilizados até em estábulos e indicado inclusive para usinas hidrelétricas.

A fixação do piso colado é feita com adesivo e não é recomendado para locais úmidos  ou sujeitos a lavagem, devendo ser utilizado somente em áreas internas, principalmente em  regiões de rampa e escada. É fornecido com superfície pastilhada, estriada ou lisa, e espessura  de 4,5mm. Está sendo colocado no mercado uma linha especial, para aplicação em escritórios. A pastilha em relevo, neste caso, foi reduzida para permitir a movimentação de móveis.

Execução

Os pisos de fixação com cimento são colocados sobre a base preparada, onde deve ser  espalhada uma argamassa no traço 1:3 (cimento e areia) e espessura mínima de 3,5cm. Embora  recomendada essa espessura pode sofrer modificações a critério do engenheiro. No  entanto,  exige-se a garantia de um perfeito desempenamento da superfície. A colocação pode ser  iniciada até dois dias após a execução do contrapiso. Para tanto basta molhá-lo com água, de  maneira uniforme e recobri-lo com uma argamassa no traço 1:2, que também será espalhada na  parte inferior das chapas do piso, em quantidade suficiente para preencher todas as cavidades  existentes. Depois disso, deve-se dispor as placas, uma a uma, em suas posições, batendo  levemente com uma desempenadeira para permitir o seu perfeito posicionamento.

A passagem sobre elas é permitida após 72 horas da colocação, mas a livre utilização  do piso é aconselhada somente após seis dias. Quando a colocação é feita simultaneamente com a preparação da argamassa de assentamento, simplesmente apoia-se a chapa sobre ele,  previamente preenchidas com argamassa. Se opção for pelo piso estriado, é recomendável que  seja disposto pelo sistema de juntas de amarração, para evitar problemas de alinhamento entre  as estrias da superfície das placas.

No caso do piso fixado com adesivo, este procedimento é feito com adesivos plásticos  comuns, mas a colocação ficará comprometida se for empregado em ambientes sujeitos a  lavagens. Uma opção para se evitar o problema é a utilização de adesivos com base epóxi,  contra a umidade. O procedimento de colocação inicia-se pela verificação das condições da base, que deve estar bem nivelada e sem defeitos. Em seguida o espalhamento do adesivo é feito conforme as técnicas já conhecidas, através de espátulas denteadas e o posicionamento das peças é feito posteriormente.

Cuidados e conservação

Se por qualquer motivo, as placas fixadas com argamassa soltarem-se, seja por má  fixação ou pressa na utilização, a orientação é que se refaça todo o trabalho de colocação, isto  é, deve-se remover a massa do contrapiso e substitui-la por uma nova camada a fim de garantir  a reposição da placa. O produto normal não resiste à ação de agentes químicos, como  solventes, mas casos especiais de utilização, são produzidas borrachas com resistência a  qualquer tipo de produto, desde que se faça uma encomenda especial.

Após o término da obra recomenda-se uma limpeza com escova e a aplicação de uma  demão de cera solúvel apropriada de cor preta, cujo líquido penetre nas juntas entre as placas e elimina as molduras formadas pela poeira. A manutenção é feita com cera vegetal de boa qualidade e o brilho é conseguido pelo emprego de enceradeira.

segunda-feira, 4 de novembro de 2013

PISOS VINÍLICOS

Os pisos vinílicos ou  de vinil-amianto, são fabricados a partir da mistura de resina vinílica, fibras, plastificantes e cargas inertes com pigmentos especiais que lhe dão o aspecto característico, proporcionando um produto bastante versátil, além de possuir uma durabilidade bastante elevada e de manutenção simples.  São placas de piso 30x30cm e geralmente encontradas em espessuras que variam de 1,6  a 3mm, recomendados conforme o tipo de utilização do ambiente onde é feita a aplicação.

Desempenho

O produto é recomendado para ser aplicado em qualquer piso sobre superfícies já  revestidas ou a revestir. Sua base pode se o próprio contrapiso, marmorite, ladrilhos, oralite,  pisos plásticos desgastados, ou qualquer outra, desde que esteja firme, limpa e seca. Não se  recomenda a colocação em madeira (assoalhos ou tacos) ou sobre bases sujeitas à infiltração  ascendente de umidade.

É comumente utilizado em residências, escolas, hospitais, quadras esportivas e  estabelecimentos públicos e comerciais.

O piso de 1,6mm de espessura é recomendado para lugares de baixo trânsito, ou seja,  ambientes de pouca utilização: quartos, banheiros, lavabos e outros compartimentos residenciais. Os com espessura 2mm podem ser aplicados em qualquer ambiente residencial ou  ainda em escritórios particulares, quartos de hospitais, anfiteatros, sanitários públicos e laboratórios. Os de 3mm são utilizados em locais de grande trânsito, lugares de passagem nas residências, como o hall de entrada, elevadores, escadas, salas de aula, refeitórios coletivos, escritórios, salas de consulta ou de espera.

Alguns fabricantes ainda produzem linhas especiais para locais de trânsito pesado como
cozinhas e corredores de ambientes de uso coletivo, escadas, lojas, supermercados, repartições
públicas de recepção e refeitórios industriais.

Execução

Em imóveis recém-construídos, o contrapiso ou argamassa de regularização deve ser executado de forma adequada, com espessura mínima de 3cm, com argamassa, cimento e areia no traço 1:3. A superfície deve apresentar bem desempenada e para  se testar a qualidade verifica-se se está "esfarelado", risca-se com uma ponta firme. Caso apresente problemas, deverá ser refeito. Além disso, ele deve ficar bem aderente na base para evitar qualquer região  de possíveis depressões.

Em imóveis que já possuem revestimentos, se existirem falhas ou pedaços soltos, estes  devem ser removidos e as falhas preenchidas com argamassa de cimento e areia no traço 1:3. A regularização deve ser feita com uma ou duas demãos de argamassa de P.V.A. na proporção de uma parte  de P.V.A. para oito de água, enriquecida de cimento até formar uma pasta "encorpada". No caso de pisos vitrificados, a orientação é a de que se aplique uma primeira demão de regularização com a dosagem de uma parte de P.V.A. para quatro de água e uma  segunda demão da argamassa comum com P.V.A. (1:8).

Sobre tacos e assoalhos de madeira, a colocação pode ser feita, desde que entre o produto e a madeira exista uma camada de compensado marítimo, mas nestes casos é interessante que seja feita uma consulta junto  aos fornecedores. A colocação sobre pisos plásticos é bem simples, o único cuidado que se deve ter é com a retirada das placas soltas ou com defeitos e a posterior regularização do local.

Colocação


Apesar de a disposição das placas ser da escolha do executor, devem-se respeitar as recomendações de posicionamento, principalmente daquelas que ficam encostadas nas paredes e que não devem possuir dimensões menores que 10cm e não superiores a 25cm. Antes de se espalhar o adesivo, é recomendável dispor as placas para fazer um teste de posicionamento. A aplicação do adesivo é feita por movimentos circulares com uma desempenadeira dentada. A cola deve permanecer descansando por uns 15min. até quando com um leve toque dos dedos sobre o adesivo ele não grudar, e isso acontece somente se for aumentada a pressão sobre ele.

Cuidados e conservação

A presença de umidade compromete todo o revestimento. Ela ataca o adesivo fazendo  com que as placas se soltem ou apareçam bolhas na sua parte inferior. Às vezes acontecem  variações das dimensões nominais do produto, devido a tensões internas que deformam a  placa.

A limpeza pode ser feita somente após dez dias da colocação, com sabão especial e água à vontade. Antes deste tempo não se deve colocar o piso em contato com a água. Para  manchas resistentes, deve-se usar uma esponja de aço fina com um pouco de sabão indicado  pelo fabricante. Após a lavagem, pode-se encerar com qualquer cera que não contenha  solvente ou mesmo algum derivado de petróleo, pois estes elementos atacariam o produto.

segunda-feira, 28 de outubro de 2013

Pedras Brutas

Ardósia, miracema, pedra mineira, são-tomé, goiás, madeira.....Essas pedras naturais não passam por processos industriais, como o mármore e o  granito, por isso dão um visual  rústico.

Nas áreas externas (quintais, jardins) as rochas ficam expostas ao sol e à chuva. Por isso, os tipos ideais para esses lugares são aquelas que não esquentam demais e fiquem escorregadias ao serem molhadas. Na Tabela 8.8 estão relacionadas as pedras naturais mais comuns e na Tabela 8.9 os locais mais indicados.

Pedras naturais mais comuns

Tabela 8. 8 - Pedras naturais mais comuns
Locais mais indicados de aplicação de algumas pedras naturais
Tabela 8. 9 - Locais mais indicados de aplicação de algumas pedras naturais

O rejuntamento das pedras deve ser feito uma a uma, utilizando uma argamassa de cal, cimento e areia fina peneirada ou massa fina industrializada na proporção de 1: 0,5: 5, e com auxílio de uma espuma retirar o excesso imediatamente.

A limpeza das pedras brutas, após o rejuntamento, é efetuada utilizando ácido  muriático diluído em água na proporção de 1:5 (se as superfícies estiverem bem sujas) ou 1:10  (limpeza mais superficial). Enxágüe rápido, com bastante água para evitar danos nos revestimentos.

a) - Mosaico Português

As pedras empregadas para a execução do mosaico Português podem ser o basalto preto, calcário branco ou vermelho. Ela são quebradas manualmente no formato de cubos em  torno e 4,0cm no mínimo, serão assentadas sobre colchão de cimento e areia no traço 1:6 seco,  na espessura de 3,0cm. Deverão ser molhadas e apiloadas.

segunda-feira, 21 de outubro de 2013

Mármores e Granitos

Qual a diferença entre o mármore e o granito?  O mármore é bem mais macio, ou seja, menos resistente a riscos do que o granito. Por isso não é recomendado em área de alto tráfego e molhadas.

O granito é uma rocha magmática formada de quartzo, feldspato e mica já o mármore é  uma rocha carbonática de origem sedimentar ou metamórfica, composta de calcita ou  dolomita. Elas são classificadas quanto à dureza numa escala chamada de Mohs. O mármore tem dureza 3 e o granito 6. Na Tabela 8.7 está indicado os locais de aplicação dos mármores e granitos.

Os mármores mais procurados são: O branco; o travertino; o beje bahia e os  importados rosso verona (Itália); verde alpe (Itália); marrom imperador (Espanha); crema  marfil (Espanha); boticcino (Itália); carrara (Itália).

E os granitos mais procurados são: cinza andorinha; granito vermelho (Capão Bonito);  cinza Mauá; granito branco; preto absoluto; preto São Gabriel; amêndoa rosa; amarelo Santa Cecília, verde São Francisco, verde Ubatuba.

Locais indicados para aplicação dos mármores e granitos


Nas áreas externas, os granitos não podem ser polidos, devem ter acabamentosásperos. Podendo ser:

Flameado: Um maçarico derrete alguns minerais da rocha, deixando-a antiderrapante. Não  deve ser efetuado nos granitos pretos e verde-escuros
Levigado: Lixamento com abrasivos. Dá efeito rústico, e a pedra não fica escorregadia.
Jateado: A superfície é levemente desgastada com jatos de areia.
Apicoado: Com martelo e  uma ponteira, fazem-se "furinhos" sobre a chapa, deixando-a  irregular e antiderrapante.

segunda-feira, 14 de outubro de 2013

Pisos Cerâmicos

Antes de comprar ou especificar um piso cerâmico devemos classifica-los  principalmente quanto a absorção de água (Tabela 8.5) e a abrasão (Tabela 8,6). Normalmente quanto menor o grau de absorção, melhor será a qualidade, podendo ser  (Tabela 8.5):


E quanto a resistência a abrasão, ela representa a resistência ao desgaste superficial, no  caso de cerâmicas esmaltadas é caracterizada por unidade PEI (Porcelain Enamel Institute) e  classificado como segue (Tabela 8.6):


Após a escolha do piso podemos assenta-los de duas maneiras usuais: Utilizando  argamassa de assentamento ou cimento colante. Procedendo-se da seguinte maneira:

a-  Regularização de base para pisos cerâmicos


Se necessário, é feita com argamassa de cimento e areia média sem peneirar no traço 1:4 ou 1:6 com espessura de 3,0cm.

b- Assentamento utilizando argamassa: (assentamento convencional)

Utiliza-se uma argamassa mista de cimento com areia média seca no traço 1:0,5:4 ou 1:0,5:6 sobre o piso regularizado (quando a espessura da argamassa de assentamento for maior  de 3,0cm) ou sendo a própria argamassa de assentamento utilizada para regularizar e assentar. 

Ao se considerar que a colocação do material cerâmico , no caso de utilizar a  argamassa para o assentamento, é feita com esta camada de argamassa ainda fresca, e que  quando da secagem desta argamassa acontece o fenômeno da retração (encurtamento), ocorre  o aparecimento de esforços que tendem a comprimir o revestimento. Destes esforços- que  atuam no plano do revestimento - resultam componentes normais ao revestimento que tendem  a arrancá-lo de sua base. O que vai impedir a separação das peças de sua base, será a aderência  proporcionada pela pasta de cimento. Sabe-se que, no assentamento convencional, dificilmente  se consegue obter uma pasta de cimento ideal, ou seja, com maior resistência possível, pois a  mesma resulta da aspersão de pó de cimento sobre uma argamassa ainda fresca, retirando água  dessa argamassa para se hidratar. A falta ou excesso de água poderá ter como conseqüência,  ou o cimento mal hidratado, ou uma "aguada" de cimento. Em ambos os casos a ligação  cerâmica-base estará fatalmente comprometida, será de baixa resistência e não se oporá à  separação do revestimento de sua base.

Esses esforços devido à retração estão diretamente ligados a fatores importante.  Quanto maior for a espessura da argamassa de assentamento, tanto maior  será o esforço  resultante da retração. Quando mais rica em cimento for a argamassa, tanto maior será o  esforço devido à retração. E, lembrando que este esforço de compressão gera componentes  verticais que tendem a arrancar as peças de sua base, quanto maior for o primeiro, tanto  maiores serão os componentes verticais de tração que tendem a soltar o revestimento.

A melhor maneira de assentar os pisos cerâmicos pelo processo convencional é:

- Superfície de laje, ou contrapiso - varrer e eliminar poeiras soltas; umedecer e aplicar  pó de cimento com adesivo de argamassa, formando pasta imediatamente antes de estender a  argamassa de assentamento. Isto proporcionará melhor ligação da argamassa à laje.

- Espessura de argamassa de assentamento - nunca ultrapassar 2 cm a 2,5cm, a fim de  minorar as tensões de retração. Caso haja necessidade de maior espessura, deverá ser efetuada  em duas camadas, sendo a segunda após completada a secagem da primeira camada.

- Traço da argamassa de assentamento  - nunca utilizar argamassas ricas. O traço 1:6  de cimento e areia, mais meia parte de cal hidratada é correspondente indicado. A cal  proporciona melhor trabalhabilidade e retenção de água, melhorando as condições de cura e  menor retração. Atenção especial será dada para a água adicionada. O excesso formará pasta  de cimento aguado e pouco resistente.

- Quantidade de argamassa a preparar - será tal, de modo a evitar que o início do seu  endurecimento  - início de pega do cimento  - se dê antes do término do assentamento. Na  prática, isso corresponde a espalhar e sarrafear argamassa em área de cerca de 2m² por vez.

-  Aplicação da argamassa   -  será apertada firmemente com a colher e, depois,  sarrafeada. Lembre-se que apertar significa reduzir os vazios preenchidos de água. Isso  diminuirá o valor da retração e reduzirá os riscos de soltura.

- Camada de pó de cimento - espalhar pó de cimento de modo uniforme e na espessura  aproximada de 1mm ou 1 litro/m². Não atirar o pó sobre a argamassa, pois a espessura será  irregular. Deixar cair o  pó por entre os dedos e a pequena distância da argamassa. Esse  cimento deverá se hidratar exclusivamente com  a água existente na argamassa, formando a  pasta ideal. Para auxiliar a formação da pasta, passar colher de pedreiro levemente.

- Peças cerâmicas  - serão imersas em água limpa e deverão estar apenas úmidas, não  encharcadas, quando forem colocadas. Não ser assentadas secas, porque retirarão água da  pasta e da argamassa de assentamento, enfraquecendo a aderência. Não poderão ser colocadas  demasiadamente molhadas, porque, desta forma, reduzirão a pasta de cimento a uma "aguada"  de cimento enfraquecendo igualmente a aderência. Deve-se observar, no entanto, que o fato de ser necessário imergir os pisos em água , ocasiona certa fragilidade às peças e  consequentemente quebra no ato de se colocar. Daí presume-se uma perda estimada em  aproximadamente 5%.

Para se conseguir melhor efeitos das peças, quando estas não são de cores lisas,  espalhar o número de peças a serem assentadas em outra área limpa e criar variações com as  nuanças de cor do material de revestimento. Tais variações de cor não são defeitos dos revestimentos (pisos) e devem ser "trabalhadas" para melhorar o aspecto visual do conjunto.  Depois de encontrado o melhor desenho, assentar o material.

- Fixação das peças - para pisos, após aplicados na área preparada, serão batidos com  o auxílio de bloco de madeira de cerca de 12cm x 20cm x 6cm aparelhado, a martelo de  pedreiro. Certificar que todas as peças foram batidas o maior número possível de vezes. Peças  maiores  - 15cm x 30cm, ou 20cm x 20cm - deverão ser batidas uma a uma, a fim de garantir  boa aderência à pasta.

- Espaçamento das peças -  nunca colocar pisos ou azulejos justapostos, ou seja , com  juntas secas. As juntas de 1mm a 3mm, conforme o  tamanho das peças, são necessárias por  três motivos: compensar as diferenças de tamanho das peças, pois em um mesmo lote é normal  a classificação na faixa de até 2mm; em segundo lugar, que a pasta de cimento penetre  adequadamente entre as peças, impermeabilizando definitivamente o piso; em terceiro, para  criar descontinuidade entre as peças cerâmicas, a fim de que não se propaguem esforços de  compressão em virtude da retração da argamassa ou outras deformações das camadas que  compõem o revestimento.
 
Resumindo:

· Estender a massa em pequenos panos de maneira a colocar em nº de piso que se  possa alcançar.
· Povilhar por igual o cimento sobre a argamassa para enriquecer a sua dosagem na  superfície de contato.
· Colocar o piso úmido e não saturado de água, pois esse excesso faz com que a  pasta de cimento se torne fraca.
· Para garantir uma melhor distribuição de pasta de cimento espalhar o pó de  cimento com a colher.
· Com o auxílio da desempenadeira, dar pequenos golpes sobre o piso até que a  pasta de cimento comece a surgir pelas juntas.

c) - Assentamento utilizando cimento cola

O cimento cola  é estendido sobre a regularização da base curada no mínimo 7 (sete)  dias, com o auxílio da desempenadeira dentada em pequenos panos.

A desempenadeira dentada é utilizada pois facilita o espalhamento da argamassa de  assentamento (cimento colante) garantindo uma espessura constante. Nunca deixar de usar  desempenadeira denteada para espalhar adequadamente a pasta. Pois formam cordões de cerca  de 4mm alternados com estrias vazias. Ao pressionar o piso ou azulejos, os cordões se  espalham, formando uma camada contínua de aproximadamente 2mm.

A colagem das peças cerâmicas é simples: estendo a pasta de cimento colante sobre a  base já curada e seca, em camada fina, de 1mm a 2mm, com desempenadeira dentada,  formando estrias e sulcos que permitem o assentamento e nivelamento das peças. Em seguida,  bate-se até nivelar, deixando juntas na largura desejada ou, no mínimo, de 1mm entre as peças.

Tanto para colocação de azulejos quanto para pisos cerâmicos pelo método dos  cimentos colantes, não há necessidade de se molhar quer a superfície a ser revestida quer as  peças cerâmicas. Porém, no caso de camada de regularização estiverem molhados por qualquer  motivo, não haverá problemas no uso de cimento colante. E a frente de trabalho é ilimitada,  interrompendo-se a aplicação do  piso ou da parede no instante que se desejar. Seu reinicio  obedece também às necessidades da obra e a velocidade de aplicação é, pelas características do  método, mais rápida que a do processo convencional.

A espessura de 2mm é suficiente para fixar as peças cerâmicas. Isso corresponde a um  consumo de cerca de 3 kgf/m² de revestimento. O cimento também retrai, para a espessura  utilizável de 2mm, os esforços que poderiam atuar sobre os revestimento são praticamente  nulos se comparados àqueles provenientes aos 30mm de espessura da argamassa convencional.

Os cimentos colantes, ou argamassas especiais, são fornecidos sob forma de pó seco e  em embalagens plásticas herméticas, o que permite estocar o produto por tempo praticamente  ilimitado.

Obs.:   Para o assentamento com cimento cola. deixar na regularização da base as caídas  para os ralos, as saídas, etc... pois a espessura do cimento cola é muito pequena, em torno  de 5mm, não conseguindo dar as caídas.

d) - Rejuntamento

Após cinco dias do assentamento devemos preencher as juntas com pasta de cimento  ou rejunte industrializado, esse procedimento é denominado de rejuntamento  O rejuntamento sobre o piso é feito com pasta de cimento comum ou rejunte, estendida  sobre o piso e puxada com rodo. Limpar o excesso de rejunte com um pano após a formação  do inicio da pega da pasta.

Nos pisos cerâmicos a superfície acabada (lisa) vira alguns milímetros na borda do  mesmo, ficando a superfície lisa e impermeável ocasionando o desprendimento do rejunte.(Figura 8.16)

Para que isso não ocorra este excesso deve ser retirado antes da cura final.


e) - Juntas de dilatação

Na colocações de pisos cerâmicos em grandes áreas deve-se prever juntas de  dilatação(expansão).Todo revestimento cerâmico precisa de juntas e suas especificações  devem ser informadas pelo fabricante. 

As juntas são obrigatórias e evitam que movimentos térmicos causem "estufamento" e,  consequentemente, destacamento da peça.

Existem três tipos básico de juntas as: 

·  superficiais, que definem a posição das peças, as
·  estruturais, que devem existir na estrutura de concreto, e as de
·  expansão ou movimentação,  que devem existir em grandes áreas de piso cerâmico, e  entre as paredes ou anteparos verticais auxiliando a movimentação dos mesmos. Elas  devem ser executadas em painéis de até 32m2  para os pisos internos ou até 24m2  nos  painéis externos, longitudinalmente e transversalmente. As juntas de movimentação  necessitam aprofundar-se até a superfície da base (laje, contrapiso, etc...) e ser preenchida  com material deformável, vedada com selante flexível e devem ter entre 8 a 15mm de  largura

Além de possibilitar a movimentação de todo o conjunto do revestimento durante as  dilatações e contrações, as juntas são importantes  para melhorar o alinhamento das peças  (juntas superficiais) e permitir a troca de uma única placa sem a necessidade de quebrar outras. Quando temos juntas estruturais no contrapiso estas precisam ser reproduzidas no  revestimento cerâmico.

f)  Eflorecência

São manchas esbranquiçadas que se sobressaem ao revestimento do piso e a ele  aderem. Ela aparece devido a um processo químico. O cimento comum, reagindo com a água,  resulta em uma base medianamente solúvel, denominada hidróxido de cálcio. Como a  argamassa de assentamento e de rejuntamento contêm cimento e essas camadas são porosas,  em sua composição encontra-se o hidróxido de cálcio livre., ocasionando o contato com o ar,  que por sua vez, contém anidro carbônico, dá-se a reação entre essas duas substâncias,  resultanto em carbonato de cálcio, sal insolúvel de coloração branca. 

Pode ser facilmente  retiradas mediante solução diluída de ácido muriático.  Para evitar esse processo podemos adicionar pozolanas ou escória aos cimentos ou  utilizar cimento  pozolânico, CP-IV ou CP-III.

terça-feira, 8 de outubro de 2013

Emboço: Assentamento da Taliscas, Guias ou Mestras

O emboço é uma argamassa mista de cimento, cal e areia nas proporções indicadas na Tabela 8.1, conforme a superfície a ser aplicada.


Portanto, o emboço de superfície externas, acima do nível do terreno, deve ser  executado com argamassa de cimento e cal, nas internas, com argamassa de cal, ou  preferivelmente, mista de cimento e cal. Nas paredes externas, em contacto com o solo, o  emboço é executado com argamassa de cimento e recomenda-se a incorporação de aditivos  impermeabilizantes. No caso de tetos, com argamassas mistas de cimento e cal.


A areia empregada é a média ou grossa, de preferência a areia média.  O revestimento é iniciado de cima para baixo, ou seja, do telhado para as fundações. A  superfície deve estar previamente molhada. A umidade não pode ser excessiva, pois a massa  escorre pela parede. Por outro lado, se lançarmos a argamassa sobre o base, completamente  seca, esta absorverá a água existente na argamassa e da mesma forma se desprenderá.

O emboço deve ter uma espessura média de 1,5cm, pois o seu excesso, além do  consumo inútil, corre o risco de desprender, depois de seca. Infelizmente esta espessura não é  uniforme porque os tijolos tem certas diferenças de medidas, resultando um painel de alvenaria,  principalmente o interno, com saliências e reentrâncias que aumentam essa espessura.

As irregularidades da alvenaria são mais freqüentes na face não aparelhada das paredes  de um tijolo.  Para conseguirmos uma uniformidade do emboço e tirar todos os defeitos da parede,  devemos seguir com bastante rigor ao prumo e ao alinhamento. Para isso devemos fazer:

 a) Assentamento da Taliscas (tacos ou calços)

 As taliscas são pequenos tacos de madeira ou cerâmicos, que assentados com a própria  argamassa do emboço nos fornecem o nível (Figuras 8.1 e 8.2).  No caso de paredes, quando forem colocadas as taliscas, é preciso fixar uma linha na  sua parte superior e ao longo de seu comprimento. A distância entre a linha e a superfície da  parede deve ser na ordem de 1,5cm. As taliscas (calços de madeira de aproximadamente  1x5x12cm, ou cacos cerâmicos) devem ser assentados com argamassa mista de cimento e cal  para emboço, com a superfície superior faceando a linha.  Sob esta linha, recomenda-se a colocação das taliscas em distâncias de 1,5m a 2m entre  si, para poder utilizar réguas de até 2,0m de comprimento, favorecendo a sua aplicação.


A partir da sua disposição na parte superior da parede, com o auxílio de fio de prumo,  devem ser assentadas outras na parte inferior (a 30cm de piso) e as intermediárias (Figura 8.2).


É importante verificar o nível dos batentes, pois os mesmos podem regular a espessura  do emboço. Devemos ter o cuidado para que os batentes não fiquem salientes em relação aos  revestimentos, e nem tampouco os revestimentos salientes em relação aos batentes e sim  faceando.



No caso dos tetos, é necessário que as taliscas sejam assentadas empregando-se régua e  nível de bolha ao invés de fio de prumo. Ou através do nível referência do piso acabado,  acrescentando uma medida que complete o pé direito do ambiente (Figura 8.3).

b) Guias ou Mestras

São constituídas por faixas de argamassa, em toda a altura da parede (ou largura do teto) e são executadas na superfície ao longo de cada fila de taliscas já umedecidas.

A argamassa mista, depois de lançada, deve ser comprimida com a colher de pedreiro e,  em seguida, sarrafeada, apoiando-se a régua nas taliscas superiores e inferiores ou  intermediárias (Figura 8.4). 

Em seguida, as taliscas devem ser removidas e os vazios preenchidos com argamassa e  a superfície regularizada.

O sarrafeamento do emboço pode ser efetuado com régua apoiada sobre as guias. A  régua deve sempre ser movimentada da direita para a esquerda e vice-versa (Figura 8.4).



 
Nos dias muito quentes, recomenda-se que os revestimentos, principalmente aqueles  diretamente expostos a radiação solar, seja mantidos úmidos durante pelo menos 48 horas após  a aplicação. Pode ser efetuado, por aspersão de água três vezes ao dia.

O acabamento do emboço pode ser:

·  sarrafeado, ideal para receber o revestimento final (reboco), azulejo, pastilha, etc.
·  sarrafeado e desempenado, ideal para receber gesso, massa corrida;
·  sarrafeado, desempenado e feltrado (uma mão de massa ou massa única ) para receber a pintura.

O período de cura do emboço, antes da aplicação de qualquer revestimento, deve ser igual ou maior a sete dias.

segunda-feira, 30 de setembro de 2013

ARGAMASSAS - CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS

Os revestimentos são executados para dar às alvenarias maior resistência ao choque ou abrasão, impermeabilizá-las, tornar as paredes mais higiênicas (laváveis) ou ainda aumentar as  qualidades de isolamento térmico e acústico.

Os revestimentos internos e externos devem ser constituídos por uma camada ou  camadas superpostas, contínuas e uniformes. O consumo de cimento deve, preferencialmente ,  ser decrescente, sendo maior na primeira camada, em contato com a base. As superfícies  precisam estar perfeitamente desempenadas, prumadas ou niveladas e com textura uniforme,  bem como apresentar boa aderência entre as camadas  e com a base. Os revestimentos  externos devem, além disso, resistir à ação de variação de temperatura e umidade.

Quando se pretende revestir uma superfície, ela deve estar sempre isenta de poeira,  substâncias gordurosas, eflorescências ou outros materiais soltos, todos os dutos e redes de  água, esgoto e gás deverão ser ensaiados sob pressão recomendada para cada caso antes do  início dos serviços de revestimento.

Precisa apresentar-se suficientemente áspera a fim de que  se consiga a adequada aderência da argamassa de revestimento. No caso de superfícies lisas,  pouco absorventes ou com absorção heterogênea de água, aplica-se uniformemente um  chapisco.

segunda-feira, 23 de setembro de 2013

FERRAGENS - PUERTA - CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS

Além das dobradiças, temos as fechaduras que podem ser (Figura 7.6):

- tipo gorge
- de cilindro
- de w.c.
- p/ portas de correr



As fechaduras devem ser colocadas sem danificar as folhas, com bom acabamento e sem deixar folgas quando as folhas estiverem fechadas.
 

segunda-feira, 16 de setembro de 2013

FOLHA UNA PUERTA - CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS

É a peça que será colocada no batente por intermédio de, no mínimo, três dobradiças de 3"x 3 1/2" para as folhas compensadas e quatro dobradiças para as folhas maciças recebendo posteriormente a fechadura.

Podem ser lisas, com almofadas, envidraçadas etc..

A folha externa deverá ser mais reforçada e de melhor acabamento, geralmente maciça.

Alguns cuidados devemos ter na escolha das folhas compensadas como:

-  Se ela vai ser pintada ou envernizada (a folha para verniz é de melhor acabamento);
-  O núcleo das folhas compensadas devem ser constituídos por sarrafos ou colmeias que formem poucos vazios;
-  Os montantes das folhas devem ter largura suficiente para proporcionar a fixação das dobradiças e fechaduras;
-  As travessas das folhas devem ter largura suficiente para poder cortar sem aparecer o núcleo;
-  As folhas compensadas devem ser "encabeçadas" (acabamento dos montantes maciços) evitando assim a vista do topo da chapa compensada.

OBS. Para se verificar se a folha foi bem colocada, ela deverá parar em qualquer posição que você deixá-la.

segunda-feira, 9 de setembro de 2013

BATANTE UMA PORTA - CONSTRUÇÃO DE EDIFÍCIOS

Em geral é de peroba, canafístula, canela, angelim (comercial), podendo ser também da mesma madeira da folha (especial), tem espessura em torno de 4,5cm e largura variando com o tipo de parede: se meio tijolo de 14,0 a 14,5cm, se tijolo inteiro 26,0cm, chamado batente duplo. O batente é composto de dois montantes e uma travessa, que já devem vir montados para a obra. Caso venham desmontados a sua montagem deve ser executada por profissional competente (carpinteiro).

Detalhes da fixação dos batentes das portas

Os batentes devem ficar no prumo e em nível. Para que isso ocorra, podemos proceder da seguinte maneira (Figura 7.2):

1 - Devemos marcar inicialmente o nível do piso acabado próximo ao batente.
2 - Para facilitar o assentamento, elevamos este nível em 1,0m.
3 - Estica-se uma linha no referido nível.
4 - Marca-se nos montantes, com lápis a medida de 1,09 ou 1,08m da travessa para  o "pé" do batente.
5 - No assentamento do batente, igualar a marca de lápis com a linha, ficando o vão  da travessa até o piso acabado em 2,09 ou 2,08m, e portanto de 1 a 2cm embutido no piso, para dar melhor acabamento. (assim se garante o nível).
6 - Aprumar os montantes.
7 - Depois de aprumado e nivelado, coloca-se cunhas de madeira para o travamento dos batentes e posterior fixação. 

Podem ser fixo às alvenaria através de pregos, parafusos, espuma expansiva de poliuretano ou sobre contramarco.

Na fixação com pregos se utiliza o prego 22 x 42 ou o 22 x 48 colocados de 0,5 em 0,5m no mínimo dedois em dois para possibilitar que toda a largura do batente seja fixada. O chumbamento é realizado comuma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 em aberturas previamente realizadas nas alvenarias e previamente umedecida (Figura 7.3).


Detalhe da fixação dos batentes por pregos e parafusos

Na fixação por parafusos, a alvenaria deve estar requadrada. Geralmente este processo é utilizado em alvenarias estruturais ou mesmo para fixar batentes em estruturas de concreto armado onde o prumo e dimensões são mais precisos e não é aconselhável a quebra para a fixação dos batentes (Figura 7.3).


Utilizando parafusos com bucha dois a dois e de 0,5 em 0,5 m fixa-se os batentes (este procedimento é feito para evitar o empenamento dos montantes). Para vedar os parafusos podemos utilizar cavilhas ou massa para calafetar.

Na  fixação dos batentes com  espuma de poliuretano expansiva, requadrar primeiramente o vão da esquadria deixando uma folga aproximadamente de 1,0cm para possibilitar a colocação da espuma. A espuma poderá ser colocada em faixas de aproximadamente 30cm, em 6 pontos sucessivamente, em tornode todo o batente com o auxílio de um aplicador (pistola). Não alisar a espuma. Deixar secar por uma hora, depois pode cortar para dar o acabamento final.

O contramarco, em geral, é constituído de travessa e montante de pequena espessura,  fixa à alvenaria através de pregos ou parafusos. E os batentes por parafusos no contramarco.

Este sistema é o ideal, pois os batentes só serão colocados no final da obra,  protegendo-os portanto, das avarias geralmente sofridas durante a obra. (revestimentos,  choques, abrasões, etc...).

Chama-se vão livre ou vão de luz de um batente, a menor largura no sentido horizontal  e menor altura no sentido vertical (Figura 7.4). Esta é a medida que aparece nos projetos.

Vão livre ou vão de luz

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