segunda-feira, 23 de dezembro de 2013

SISTEMA DE FÔRMAS E ESCORAMENTOS CONVENCIONAIS

Para se ter a garantia de que uma estrutura ou qualquer peça de concreto armado seja executado fielmente ao projeto e tenha a forma correta, depende da exatidão e rigidez das fôrmas e de seus escoramentos. 
Geralmente as fôrmas tem a sua execução atribuída aos mestres de obra ou  encarregados de carpintaria, estes procedimentos resultam em consumo intenso de materiais e  mão-de-obra, fazendo um serviço empírico, as fôrmas podem ficar superdimensionadas ou  subdimensionadas. Hoje existe um grande elenco de alternativas para confecção de fôrmas,  estudadas e projetadas, para todos os tipos de obras.

As fôrmas podem variar cerca de 40% do custo total das estruturas de concreto  armado. Considerando que a estrutura representa em média 20% do custo total de um edifício,  concluímos que racionalizar ou otimizar a forma corresponde a 8% do custo de construção.

Nessa análise, estamos considerando os custos diretos, existem os chamados indiretos,  que podem alcançar níveis representativos. No ciclo de execução da estrutura (forma, armação  e concreto), o item forma é geralmente, o caminho crítico, responsável por cerca de 50% do  prazo de execução do empreendimento. Portanto, o seu ritmo estabelece o ritmo das demais  atividades e, eventuais atrasos. A forma é reponsável por 60% das horas-homem gastas para  execução da estrutura os outros 40% para atividade de armação e concretagem.

Portanto devemos satisfazer alguns requisitos para a sua perfeita execução, que são:

a) Devem ser executadas rigorosamente de acordo com as dimensões indicadas no projeto, e ter a resistência necessária.
b) Devem ser praticamente estanques.
c) Devem ser projetadas para serem utilizadas o maior número possível de vezes.

Na concretagem devemos tomar algumas precauções, em relação as fôrmas, para que a estrutura não seja prejudicada:

a) Antes de concretar, as fôrmas devem ser limpas.
b) Antes de concretar, as fôrmas devem ser molhadas até a saturação.
c) Não colocar a agulha do vibrador entre a fôrma e as armaduras, isso pode danificar os painéis.


1 - Materiais e ferramentas

De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material  a ser empregado na sua execução.

- Tábuas de madeira serrada
- Chapa de madeira compensada resinada
- Chapa de madeira compensada  plastificada,  além dos pregos, barras de ferro  redondo, para serem utilizados sob forma de tirantes. Existem também, diferentes tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.

1 - Materiais e ferramentas

De acordo com o acabamento superficial das fôrmas pode-se definir o tipo de material
a ser empregado na sua execução.

- Tábuas de madeira serrada
- Chapa de madeira compensada resinada
- Chapa de madeira compensada  plastificada,  além dos pregos, barras de ferro redondo, para serem utilizados sob forma de tirantes. Existem também, diferentes tipos de fôrmas metálicas assim como pontaletes tubulares.

a) Tábuas de madeira serrada:

Devem ter as seguintes qualidades:

  - Elevado módulo de elasticidade e resistência razoável
  - Não ser excessivamente dura
  - Baixo custo
  
As tábuas mais utilizadas são o pinho de 2º e 3º, o cedrilho, timburi. e similares;  sendo  as bitolas comerciais mais comuns de: 2,5 x 30,0 cm ( 1" x 12 "), 2,5 x 25,0 cm ( 1"x 10 "), 2,5 x 20,0 cm ( 1" x  8" ).

As tábuas podem ser reduzidas a qualquer largura, desdobradas em sarrafos, dos quais os mais comuns são os de 2,5 x 15,0 cm; 2,5 x 10,0 cm; 2,5 x 7,0 cm; 2,5 x 5,00 cm.

b) Chapas de madeira compensada:

As chapas de madeira compensada, mais usadas para fôrma, tem dimensões de 2,20 x 1,10 m e espessura que variam de 6,0; 10,0; 12,0mm.

As chapas tem acabamento resinado, para utilização em estruturas de concreto armado  revestida, e acabamento plastificado, para utilização em estruturas de concreto armado  aparente. 

As chapas compensadas são compostas por diversas lâminas coladas ou por cola  "branca" PVA, ou cola fenólica. As chapas coladas com cola fenólica são mais resistentes ao descolamento das lâminas quando submetidas a umidade.

c) Escoramentos: 

Podemos utilizar para escoramentos pontaletes de eucaliptos ou peças de peroba como  os cibros 5,0 x 6,0 cm; 5,0 x 7,0 cm; 8,0 x 8,0 cm; as vigas 6,0 x 12,0cm e 6,0 x 16,0 cm, além  dos escoramentos tubulares metálicos.

Quando os pontaletes forem apoiar no terreno, para evitar recalques, devemos colocar  tábuas ou pranchas que deverão ser maiores quando mais fraco for os terrenos, de modo que  as cargas dos pontaletes seja distribuída numa área maior.

Prever cunhas duplas nos pés de todos os pontaletes para possibilitar uma desforma  mais fácil, e nos vãos intermediários dos escoramentos, devem com certeza serem colocados,  de modo a permitir a colocação das contra flechas.

Nos pontaletes com mais de 3,00m, prever travamentos horizontais e  contravontamentos para evitar flambagem.

Cuidado com emendas nos pontaletes !!!

Cada pontalete de madeira só poderá ter uma emenda, a qual não pode  ser feita no terço médio do seu comprimento. Nas emendas, os topos das duas peças devem ser planos e  normais ao eixo comum. Devem, nestes casos, ser pregados cobre juntas de sarrafos em toda a volta das emendas.

d) Pregos:


Tabela 11.2 - Dimensões dos pregos em "mm"
Os pregos mais utilizados para a execução das fôrmas são:



O diâmetro deve ser escolhido entre 1/8 e 1/10 da espessura da peça de menor espessura.

Devemos deixar os materiais em locais cobertos , protegidos do sol  e da chuva. No  manuseio das chapas compensadas deve-se tomar o cuidado para não danificar os bordos.

Para a execução das fôrmas além das ferramentas de uso do carpinteiro, como o  martelo; serrote; lima; etc., se utiliza uma mesa de serra circular e uma bancada com gabarito  para a montagem dos painéis (Figura 11.4).


Figura 11.4 - Bancada com gabarito para montagem dos painéis das fôrmas
A mesa de serra deve ter uma altura e todos os sistemas de proteção que permita  proceder ao corte de uma seção de uma só vez e as dimensões da mesa de serra devem ser  coerentes com as dimensões das peças a serrar, e ainda é de grande importância adotar um  disco de serra com dentes compatíveis com o corte a ser feito (Figura 11.5).

Figura 11.5 - Tipos de disco para corte de tábuas e chapas compensadas
 2 - Peças utilizadas na execução das fôrmas:

São dados diversos nomes às peças que compõem as fôrmas e seus escoramentos as mais comuns são:

1  - PAINÉIS:   Superfícies planas, formadas por tábuas ou chapas, etc. Os painéis formam os pisos das lajes e as faces das vigas, pilares, paredes.

2  -  TRAVESSAS: Peças de ligações das tábuas ou chapas, dos painéis de vigas, pilares, paredes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

3  -  TRAVESSÕES: Peças de suporte empregados somente nos escoramentos dos painéis de lajes, geralmente feitas de sarrafos ou caibros.

4  -  GUIAS: Peças de suporte dos travessões. Geralmente feitas de caibros ou tábuas trabalhando a cutelo ( espelho ), no caso de utilizar tábuas, os travessões são suprimidos.

5 - FACES:  Painéis que formam os lados das fôrmas das vigas.

6 - FUNDO DAS VIGAS: Painéis que forma a parte inferior das vigas.

7  -  TRAVESSAS DE APOIO: Peças fixadas sobre as travessas verticais das faces da viga, destinadas   ao apoio dos painéis de lajes e das peças de suporte dos painéis de laje (travessões e guias).

8 - CANTONEIRAS: Peças triangulares pregadas nos ângulos internos das fôrmas.

9 - GRAVATAS: Peças que ligam os painéis das formas dos pilares, colunas e vigas.

10 - MONTANTES: Peças destinadas a reforçar as gravatas dos pilares.

11- PÉS- DIREITOS: Suportes das fôrmas das lajes. Geralmente feitos a de caibros ou varas de eucaliptos.

12 - PONTALETES: Suportes das fôrmas das vigas. Geralmente feitos de caibros ou varas de  eucaliptos.

13 - ESCORAS (mãos - francesas): Peças inclinadas, trabalhando a compressão.

14  - CHAPUZES: Pequenas peças feitas de sarrafos, geralmente empregadas como suporte e  reforço de pregação das peças de escoramento, ou como apoio extremo das escoras.

15  -  TALAS: Peças idênticas aos chapuzez, destinadas à ligação e a emenda das peças de  escoramento.

16 - CUNHAS: Peças prismáticas, geralmente usadas aos pares.

17 - CALÇOS: Peças de madeira os quais se apoiam os pontaletes e pés direitos por intermédio  de cunhas.

18  -  ESPAÇADORES: Peças destinadas a manter a distância interna entre os painéis das  formas de paredes, fundações e vigas.

19 - JANELAS: Aberturas localizadas na base das fôrmas, destinadas a limpeza.

20  -  TRAVAMENTO: Ligação transversal das peças de escoramento que trabalham a  flambagem.

21 - CONTRAVENTAMENTO: Ligação destinada a evitar qualquer deslocamento das fôrmas.  Consiste na ligação das fôrmas entre si.

segunda-feira, 16 de dezembro de 2013

MATERIAIS EMPREGADOS EM CONCRETO ARMADO

1 Cimento

O projeto deverá estabelecer os tipos de cimento adequados, técnicamente e  economicamente, a cada tipo de concreto, estrutura, método construtivo, ou mesmo, em  relação aos materiais inertes disponíveis.

Exemplo de alguns tipos de cimento passíveis de emprego em aplicações específicas:

cimento Portland comum:

- concreto armado em ambientes não agressivos
- lançamento de pequenos volumes ou grandes volumes
- desde que empregados, na mistura, outros aglomerantes ativos (tais como materiais  pozolânicos ou escória de alto forno) para redução do calor de hidratação.
- Concreto protendido ou pré-moldado
- Não recomendado para emprego em ambientes agressivos;
- cimento Portland de alta reistência inicial  - pré-moldados;
- para descimbramento a curto prazo;
- não recomendado para lançamento de grandes volumes;
-  cimento de moderada e alta resistência a sulfatos.  
- estruturas em contato com sulfatos
- estruturas em meios ligeiramente ácidos;
- concreto massa;
- pouco recomendável o emprego em estruturas onde sejam necessárias a desforma e o descimbramento rápido
-  cimento Portland de alto forno  
- recomendável para estruturas em meios ácidos ou sujeitas a ataque de sulafatos e/ou ácidos;
- aplicável a concreto massa;
- possível o emprego com agregados álcali-reativos
-  cimento Portland pozolânico.  
- recomendável para concreto massa e para uso com agregados reativos com álcalis;
- aplicável a estruturas sujeitas a ataques ácidos fracos ou de sulfatos;
-  cimento aluminoso.  
- para refratários; em ambientes ligeiramente ácido.

O cimento, ao sair da fábrica acondicionado em sacos de várias folhas de papel  impermeável, apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, assim devendo ser  conservado até o momento da sua utilização.

Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação e a utilização não é  demasiado grande, a proteção oferecida e em geral, suficiente.

Caso contrário, precauções suplementares devem ser tomadas para que a integridade  dos característicos iniciais do aglomerante seja preservada.

A principal causa da deterioração do cimento é a  umidade que, por ele absorvida,  hidrata-o pouco a pouco, reduzindo-lhe sensivelmente as suas características de aglomerante.

O cimento hidratado é facilmente reconhecível. Ao esfregá-lo entre os dedos sente-se  que não está finamente pulverizado, constata-se mesmo, freqüentemente, a presença de torrões  e pedras que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação.

RECOMENDAÇÕES:

O cimento sendo fornecido em sacos, deve-se verificar sua integridade, não aceitando os que estiverem rasgados ou úmidos. Os sacos que contém cimento parcialmente hidratados, isto é, com formação de grumos que não são total e facilmente desfeitos com leve pressão dos  dedos, não devem ser aceitos para utilização em concreto estrutural.

Para armazenar cimento é preciso, em primeiro lugar, preservá-lo, tanto quanto  possível, de ambientes úmidos e em segundo, não ser estocado em pilhas de alturas excessivas,  pois o cimento ainda é possível de hidratar-se (Figura 11.1). É que ele nunca se apresenta  completamente seco e a pressão elevada a que ficam sujeitos os sacos das camadas inferiores  reduz os vazios, forçando um contato mais intenso entre as partículas do aglomerante e a  umidade existente.

Portanto para evitar essas duas principais causas de deterioração do cimento é  aconselhável:

  - As pilhas não excederem de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de  armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos.
- As pilhas devem ser feitas a 30 cm do piso sobre estrado de madeira e a 30 cm  das paredes e 50 cm do teto (Figura 11.1).

Figura 11.1 - Local para guarda de materiais

Os lotes recebidos em épocas diferentes e diversas não podem ser misturados, mas  devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua inspeção e seu emprego na  ordem cronológica de recebimento. Deve-se tomar cuidados especiais no armazenamento  utilizando cimento de marcas, tipos e classes diferentes. O tempo de estocagem máxima de  cimento deve ficar em torno de 30 dias.  A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um  período de produção máxima, sem reabastecimento.


2 Agregados miúdo e graúdo

Devemos tomar o cuidado para que em nossas obras não se receba agregados com  grande variabilidade, algumas vezes por motivo de abastecimento ou econômico, daqueles  inicialmente escolhidos.

Esta variabilidade prejudica a homogeneidade e características mecânicas do concreto.  Se recebemos, com granulometria mais fina que o material usado na dosagem inicial,  necessitaremos uma maior quantidade de água para mantermos a mesma trabalhabilidade e,  consequentemente, haverá uma redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso haverá um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, aumentando a resistência pela diminuição do fator água/cimento, o qual será desnecessário, pois torna-se antieconômico,  além de  provocar uma redução de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade de reter água em seu  interior, provocando exudação do mesmo.

RECOMENDAÇÕES:

Deve-se ao chegar os agregados, verificar a procedência, a quantidade, e o local de  armazenamento e devem estar praticamente isentos de materiais orgânicos como humus, etc....  e também, siltes, carvão.
Quando da aprovação de jazida para fornecer agregados para concreto devemos ter  conhecimento de resultados dos seguintes ensaios e/ou análises:

·  reatividade aos álcalis do cimento (álcali-sílica, álcali-silicato, álcali-carbonato);
·  estabilidade do material frente a variações de temperatura e umidade;
·  análise petrográfica e mineralógica;
·  presença de impurezas ou materiais deletéricos;
·  resitência à abrasão;
·  absorsão do material

No entanto, no caso de obras de pequeno porte, é praticamente inviável a execução  de tais ensaios e análises. Neste caso, deve-se optar pelo uso de material já consagrado no  local ou pela adoção de medidas preventivas, em casos específicos  (uso de material  pozolânicos, por exemplo).

Para evitarmos a variabilidade dos agregados devemos esclarecer junto aos  fornecedores a qualidade desejada e solicitar rigoroso cumprimento no fornecimento. 

Para o armazenamento dos agregados poderemos fazê-lo em baias com tapumes  laterais de madeira (Figura11.2) ou em pilhas separadas, evitando a mistura de agregados de  diferentes dimensões, deveremos fazer uma inclinação no solo, para que a água escoa no  sentido inverso da retirada dos agregados, e colocar uma camada com aproximadamente 10 cm  de brita, 1 e 2 para possibilitar a drenagem do excesso de água.


Figura 11.2 - Baias de madeira para separar os agregados




Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento sejam de 1,50m, diminuindo- se o gradiente de umidade, principalmente nas areias e pedriscos, evitando-se constantes  correções na quantidade de água lançado ao concreto.


Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no  lançamento do material na betoneira, se parte da mesma não ficou retida nas caixas ou latas,  pedindo que seja bem batida para a sua total liberação.

3 - Água

A resistência mecânica do concreto poderá ser reduzida, se a água utilizada no  amassamento conter substâncias nocivas em quantidades prejudiciais.  Portanto, a água destinada ao amassamento deverá ser as águas potáveis.

Do ponto de vista da durabilidade dos concretos, o emprego de águas não potáveis no amassamento  concreto pode criar problemas a curto ou longo prazo.

Se, para o concreto simples, o uso de águas contendo impurezas, dentro de certos  limites, pode não trazer conseqüências danosas, o mesmo não ocorre com o concreto armado,  onde a existência de cloretos pode ocasionar corrosão das armaduras, além de manchas e  eflorescências superficiais.


4 - Armaduras

Os problemas existentes com as barras de aço é a possibilidade de corrosão em maior
ou menor grau de intensidade, em função de meio ambiente existente na região da obra, o que
provoca a diminuição da aderência ao concreto armado e diminuição de seção das barras. 
No primeiro caso, esta diminuição é provocada pela formação de uma película não
aderente às barras de aço, impedindo o contato com o concreto. No segundo caso de
diminuição de seção, o problema é de ordem estrutural, devendo ser criteriosamente avaliada a
perda de seção da armadura.

RECOMENDAÇÕES:

Meios fortemente agressivos (regiões marítimas, ou altamente poluídas): 

- Armazenar o menor tempo possível;
- Receber na obra as barras de aço já cortadas e dobradas, em pequenas quantidades;
- Armazenar as barras em galpões fechados e cobertos com lona plástica;
- Receber as armaduras já montadas;
- Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência (avaliar a eficiência  periodicamente).

Meios mediamente agressivos :

- Armazenar as barras sobre travessas de madeira (Figura 11.3) de 30 cm de espessura,  apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido de pedra britada.
- Cobrir com lonas plásticas;
- Pintar as barras com pasta de cimento de baixa consistência.(avaliar a eficiência  periodicamente);

Obs.: As barras que foram pintadas com camadas de cimento, para sua utilização na  estrutura deverão ser removidas, a qual pode ser feito manualmente através de impacto de  pedaço de barra de aço estriada e ajudar a limpeza através de fricção das mesmas.

Meios pouco agressivos:

- Armazenar as barras em travessas de madeira (Figura 11.3) de 20 cm de espessura,  apoiadas em solo limpo de vegetação e protegido por camada de brita.

Figura 11.3 - Armazenagem das barras de aço sobre travessas

Para a limpeza das barras com corrosão devemos fazer em ordem de eficiência:

  - jateamento de areia;
  - limpeza manual com escova de aço;
  - limpeza manual com saco de estopa úmido.


Tipos de aço:

Os aços estruturais de fabricação nacional em uso no Brasil podem ser classificados em três grupos:

· Aços de dureza natural laminados a quente: utilizados a muito tempo no concreto  armado. Nos dias de hoje possui saliências para aumentar a aderência do concreto.
· Aços encruados a frio: obtidos por tratamento a frio trabalho mecânico feito abaixo da  zona crítica, os grãos permanecem deformados aumentando a resistência.
· Aços para concreto protendido: aços duros e pertencem ao grupo de aços usados para  concreto protendido. Pode ser encontrado em fios isolados ou formando uma  cordoalha.

No Brasil a indicação do aço é feita pelas letras CA (concreto armado) seguida de um  número que caracteriza a tensão de escoamento em kg/mm². Segue ainda uma letra maiúscula  A ou B, que indica se o aço é de dureza natural ou encruado a frio.




OBS.: O comprimento usual das barras é de 11, com tolerância de mais ou menos 9%. E sua
unidade é em milímetros (Tabela 11.1).


Tabela 11.1 - Bitola dos aços em "mm" e respectivos pesos por metro

segunda-feira, 9 de dezembro de 2013

ESQUEMA DE PINTURA

Qualquer que seja o esquema de pintura a ser aplicado, recomenda-se observar  atentamente as orientações sobre a preparação da superfície. O número de demãos e as  indicações sobre a diluição das tintas  baseiam-se em produtos de boa qualidade, podendo  haver significativas variações, já que existe uma grande diferença de qualidade entre as tintas  disponíveis no mercado. No entanto, recomenda-se seguir a orientação do fabricante.

O acabamento convencional sobre rebocos (interno e externo) requer uma demão de  tinta látex (P.V.A. ou acrílica), bem diluída (com até 100% de água), duas demãos de tinta  látex com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento liso interno, deve-se aplicar massa corrida em camadas finas e duas demãos de tinta látex, com diluição de 20 a 30%  de água. No externo processe-se da mesma  forma, apenas utilizando-se de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água.

Quando se pretende um acabamento acrílico texturado, deve-se aplicar uma demão de  látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã) , uma demão de látex  textura acrílica, com diluição de 10% de água (usar rolo de espuma). Quando se deseja  resistência superior e maior durabilidade do acabamento, aplicam-se duas demãos de tinta  látex acrílica sobre a textura acrílica.

No acabamento liso de áreas molháveis  - banheiros, cozinhas, etc.  - deve-se aplicar  massa acrílica em camadas finas, duas demãos de esmalte sintético brilhante, sendo a primeira  com diluição de até 15% de diluente e a segunda com até 5%. Quando se pretende um  acabamento texturizado, deve-se usar uma demão de látex textura acrílica com diluição de até  10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, duas demãos de esmalte sintético brilhante,  sendo a primeira com diluição de até 15% de diluente e a segunda até 5%.

No acabamento texturado em corredores, escadarias, etc. deve-se aplicar uma demão de  látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã), uma demão de látex  textura acrílica, com diluição de até 10% de água (usar rolo de espuma) e, finalmente, uma  demão de liqui-brilho, com diluição de até 10% de água, com a finalidade de facilitar a  limpeza, aumentando o brilho da superfície.

A repintura sobre superfícies crít icas, isto é, látex em mau estado, calcinado,  descascando, ou caiação, deve ser efetuada removendo-se as partes soltas com espátula, fazer  os reparos, lixar a superfície, eliminar o pó e aplicar o fundo à base de solventes (1), de alto  poder de penetração, convenientemente diluído, para que a superfície não se torne brilhante.  Se isto ocorrer, lixa-se levemente para quebrar o brilho. Em seguida, aplicam-se duas demãos  de tintas látex - P.V.A. ou acrílica - com diluição de 20 a 30% de água.

No acabamento direto sobre bloco de concreto (interno ou externo), recomenda-se frisar  a massa de assentamento de maneira que os frisos sejam rasos, o que facilita a aplicação da  pintura. A massa de assentamento não deve apresentar falhas, fissuradas ou orifícios. Se isto  ocorrer, deve-se efetuar os reparos necessários com a mesma massa.. Em seguida aplica-se  uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 40 a 50% de água (usar rolo de lã).  Preferencialmente, sobre a massa de assentamento (frisos), esta primeira demão deve ser feita  com pincel, uma demão de látex textura acrílica, com diluição de 30 a 40% de água,  resultando um aspecto final semelhante à própria textura do bloco (usar rolo de lã). Para  maior resistência e durabilidade do acabamento, recomenda-se aplicar mais duas demãos de  tinta látex (P.V.A. ou acrílica), com diluição de 20 a 30% de água.

Para obter um acabamento texturizado, esta segunda demão de textura acrílica deve ser  aplicada com diluição de até 10% de água, (usar rolo de espuma). Neste caso, recomenda-se  especial atenção no sentido de que os frisos da massa de assentamento não sejam profundos e  de que não haja irregularidades acentuadas (buracos) na superfície dos blocos, pois a tinta  menos diluída tenderá a encher tais depressões. Se forem profundas, poderá haver trincamento  na textura acrílica. Para maior resistência e durabilidade, recomenda-se aplicar mais duas  demãos de tinta látex com diluição de 20 a 30% de água.

Na face externa das telhas de fibrocimento, deve-se aplicar uma demão de fundo à base  de solventes, de alto poder de penetração e resistência à alcalinidade, diluído com até 100%  de diluente, duas demãos de tinta látex acrílica, com diluição de 20 a 30% de água. Para a  pintura da face interna, dispensa-se a aplicação de fundo à base de solventes. Deve-se  observar, entretanto, que não é aconselhável pintar apenas a superfície interna da telha, pois  não havendo impermeabilização na face externa, a umidade penetrará, prejudicando a pintura  interna. Além disso, a pintura do lado externo aumentará a vida útil da telha. Nas superfícies  de litocerâmica não esmaltada ou de tijolo à vista aplica-se massa de assentamento adequadamente frisada, não apresentando falhas, fissuras ou orifícios. Caso isto ocorra, os  fabricantes recomendam que se efetuem  reparos necessários com a mesma massa. Em  seguida, deve-se aplicar uma demão de silicone, conforme orientação do fabricante, o que  aumentará a impermeabilização da superfície, sem alterar o aspecto. Para proporcionar brilho e mais resistência a estas superfícies, deve-se consular os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar.

Nas barras lisas de cimento (internas e externas) recomenda-se aplicar duas demãos de tinta látex acrílica, som diluição de 20 a 30% de água.

No concreto aparente deve-se eliminar os eventuais resíduos de substâncias  desmoldantes utilizadas para retirar as formas para concreto, com o auxílio de detergentes ou  removedores à base de aguarrás. Lixa-se a superfície e em seguida aplica-se silicone, de  acordo com as instruções  do fabricante, o que aumenta a impermeabilização sem alterar o  aspecto. Para que a superfície se torne brilhante e mais resistente, recomenda-se também  consultar os fabricantes de tintas sobre quais produtos aplicar. Quando se deseja pintar o  concreto aparente, deve-se aplicar duas demãos de tinta acrílica. Eventuais reparos precisam  se efetuados com nata de cimento ou massa acrílica. principalmente nos casos em que se  deseja pintá-la.

Em pinturas sobre madeira devem ser observadas as orientações a respeito  da  preparação da superfície, normalmente aplicando-se duas demãos de esmalte sintético  brilhante, acetinado ou fosco, lembrando-se de que este último é recomendado para  superfícies internas. A primeira demão de esmalte pode ser diluída com até 15% de diluente e  a segunda, com até 5%. É preciso lixar a superfície levemente entre as demãos.

No primeiro envernizamento da madeira normalmente são necessárias três demãos de  verniz brilhante ou fosco, sendo que o fosco não é recomendado para superfícies externas. A  diluição na primeira demão pode ser de até 20% de diluente, e a segunda e terceira com 5 e  10% respectivamente. Lixar levemente entre as demãos. O reenvernizamento é feito  normalmente com duas demãos.

Nas superfícies de ferro, depois de preparadas adequadamente, são aplicadas duas  demãos de esmalte sintético brilhante, acetinado ou fosco, sendo que este último não é  recomendado para superfícies externas. A primeira demão deve ser diluída com até 15% de  diluente e a segunda com até 5%. Também deve-se lixar levemente entre as demãos. 

segunda-feira, 2 de dezembro de 2013

CAUSAS DECORRENTES DA QUALIDADE DOS MATERIAIS UTILIZADOS

Agregados

Em nosso meio é utilizada, como agregado, a areia natural essencialmente quartzosa. São particularmente prejudiciais impurezas tais como: aglomerados argilosos, pirita, mica, concreções ferruginosas e matéria orgânica. Dos efeitos observáveis, a  expansão pode ser resultante da formação de produtos de oxidação da pirita e das concreções ferruginosas  - sulfatos e óxidos de ferro hidratados, respectivamente  - de hidratação de argilo-minerais montmoriloníticos ou de matéria orgânica. A matéria  orgânica pode ser a causa de formação de vesículas esporádicas; no interior de cada  vesícula observa-se um ponto escuro (Figura 9.1)


Figura 9.1 - Vesícula  formada  no  reboco. No centro da vesícula, material pulverulento escuro.




A desagregação do revestimento, por sua vez, tem como causa a presença de torrões argilosos, com excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode  também reduzir a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.

Cimento

Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que regulará os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada  pela retenção de água que, por sua vez, é proporcional ao teor de finos. Mas, em idades,  maiores, a retração aumenta com o teor de finos. De modo a contornar o problema,  costuma-se adicionar aditivo incorporador de ar à argamassas de cimento, exceção feita à  de chapisco. Outra alternativa é a da adicionar-se cal hidratada que aumenta o teor de finos,  melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto.

Cal

A produção de cal virgem e de cal hidratada e o endurecimento da argamassa pertence a um ciclo de reações que se inicia pela decomposição do constituinte principal da matéria-prima, o carbonato, terminando pela sua regeneração no endurecimento da  argamassa, como resultado da ação do anidrido carbônico do ar.


A etapa intermediária, de hidratação da cal virgem, dá-se por uma reação contínua,  cuja velocidade depende das condições de calcinação da matéria-prima. Comparativamente,  a cal virgem dolomítica tem velocidade de hidratação mais lenta. Quando esta reação não é completa durante a extinção em fábrica, pode continuar após o ensacamento, durante o amassamento e após a aplicação da argamassa. O inconveniente é o aumento de volume que acompanha a reação de hidratação. A hidratação retardada é a responsável pelo rasgamento do saco quando a cal é armazenada por tempo prolongado.

Se utilizada logo após a fabricação, o aumento de volume  causa danos ao  revestimento, mais propriamente na camada de reboco, com efeitos diferentes, quer se trate  do óxido de cálcio de magnésio presentes na cal. Existindo óxido de cálcio livre, na forma  de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o efeito é o de formação de vesículas, observáveis nos primeiros meses de aplicação do reboco.

Ao ser a hidratação do óxido de magnésio muito mais lenta, ela se dá  simultaneamente à carbonação. O revestimento endurecido empola gradativamente  deslocando-se do emboço (figura 9.2)

Observar-se que o empolamento e mais localizado em regiões onde há maior  incidência do sol ou de aquecimento por fontes quaisquer (fogão, aquecedores, tubulação  água quente).


Figura 9.2 - Aspecto típico do deslocamento da argamassa do cal do revestimento interno.
 

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