CAUSAS DECORRENTES DA QUALIDADE DOS MATERIAIS UTILIZADOS

Agregados

Em nosso meio é utilizada, como agregado, a areia natural essencialmente quartzosa. São particularmente prejudiciais impurezas tais como: aglomerados argilosos, pirita, mica, concreções ferruginosas e matéria orgânica. Dos efeitos observáveis, a  expansão pode ser resultante da formação de produtos de oxidação da pirita e das concreções ferruginosas  - sulfatos e óxidos de ferro hidratados, respectivamente  - de hidratação de argilo-minerais montmoriloníticos ou de matéria orgânica. A matéria  orgânica pode ser a causa de formação de vesículas esporádicas; no interior de cada  vesícula observa-se um ponto escuro (Figura 9.1)

Figura 9.1 - Vesícula  formada  no  reboco. No centro da vesícula, material pulverulento escuro.

A desagregação do revestimento, por sua vez, tem como causa a presença de torrões argilosos, com excesso de finos na areia ou de mica em quantidade apreciável. A mica pode  também reduzir a aderência do revestimento à base ou de duas camadas entre si.

Cimento

Não existe inconveniente quanto ao tipo de cimento, mas sim, quanto à finura que regulará os níveis de retração por secagem. A retração nas primeiras 24 horas é controlada  pela retenção de água que, por sua vez, é proporcional ao teor de finos. Mas, em idades,  maiores, a retração aumenta com o teor de finos. De modo a contornar o problema,  costuma-se adicionar aditivo incorporador de ar à argamassas de cimento, exceção feita à  de chapisco. Outra alternativa é a da adicionar-se cal hidratada que aumenta o teor de finos,  melhorando a retenção de água e trabalhabilidade do conjunto.

Cal

A produção de cal virgem e de cal hidratada e o endurecimento da argamassa pertence a um ciclo de reações que se inicia pela decomposição do constituinte principal da matéria-prima, o carbonato, terminando pela sua regeneração no endurecimento da  argamassa, como resultado da ação do anidrido carbônico do ar.


A etapa intermediária, de hidratação da cal virgem, dá-se por uma reação contínua,  cuja velocidade depende das condições de calcinação da matéria-prima. Comparativamente,  a cal virgem dolomítica tem velocidade de hidratação mais lenta. Quando esta reação não é completa durante a extinção em fábrica, pode continuar após o ensacamento, durante o amassamento e após a aplicação da argamassa. O inconveniente é o aumento de volume que acompanha a reação de hidratação. A hidratação retardada é a responsável pelo rasgamento do saco quando a cal é armazenada por tempo prolongado.

Se utilizada logo após a fabricação, o aumento de volume  causa danos ao  revestimento, mais propriamente na camada de reboco, com efeitos diferentes, quer se trate  do óxido de cálcio de magnésio presentes na cal. Existindo óxido de cálcio livre, na forma  de grãos grossos, a expansão não pode ser absorvida pelos vazios de argamassa e o efeito é o de formação de vesículas, observáveis nos primeiros meses de aplicação do reboco.

Ao ser a hidratação do óxido de magnésio muito mais lenta, ela se dá  simultaneamente à carbonação. O revestimento endurecido empola gradativamente  deslocando-se do emboço (figura 9.2)

Observar-se que o empolamento e mais localizado em regiões onde há maior  incidência do sol ou de aquecimento por fontes quaisquer (fogão, aquecedores, tubulação  água quente).

Figura 9.2 - Aspecto típico do deslocamento da argamassa do cal do revestimento interno.